現状における進捗状況

　現状において残っている契約内容は、以下の通りであります。
　このリストの記載から外れた契約各社は、五年以内の実用化の規定を満足できなかった為に、運用ルールブックの取り決めに従い契約範囲の指定が解除されており優先権が失効しています。

提携先提携内容

三菱マテリアル株式会社　担当窓口：新潟製作所副所長　益田さんTel：025-275-0111Fax：025-275-8729 ICカード・自動車用機能部品・系列会社を含む内製品（日本電装向け3点と松下電産向け1点を実用化）提携先各社から量産立ち上がり製品について委託生産を依頼されている。型内直接計量成形法の構造上の追加出願及び海外の出願を担当。ただし基本原理部分に関する内容についてのみの取り扱いであり、確定した権利を自社及び系列会社で使用権が有っても、他社に販売する権利は保有せず、全権が山田良雄に付与されている契約書が成立している。

油化電子株式会社　担当窓口：第二事業部事業部長　福田さんTel：03-5484-3952Fax：03-5484-3953　　光ディスク用ターンテーブル・JIS3級以上の高精度ギア（DVD用ターンテーブル・レーザープリンター用感熱ドラムフランジ各１点、別に２点追加納入中）金型については三菱マテリアルとの間で各種試作を共同で進めながら製作している。

東芝機械株式会社　担当窓口：本社営業部課長　内藤さんTel：03-5250-3504Fax：03-3535-3572 型内直接計量成形法用の成形機製造販売・セラミックスバージョン成形機の共同開発（成形機第一号認定メーカー認定後納入実績3台、高速対応機7月18日完成）

セーラー万年筆株式会社　担当窓口：天応工場金型課　井守さんTel：0823-38-7144Fax：0823-38-7149 筆記具・事務用品（企画内容が決定されず中断中であったが、社内的な予算処置は終了し、実施アイテムの絞込み作業中）

東レ株式会社　担当窓口：本社駐在　森岡さんTel：03-3245-5573Fax：03-3245-5515 型内直接計量成形法に関する材料流動挙動の解析（解析用に発注した金型が加工能力上の問題で完成せず作業中断）

大和精工株式会社は民事再生法による適用申請が認められず破産が決定し、契約上の全ての権利を失効しました。
進行中の金型については、加工技術の技術移転が終了している　日進精機株式会社が引き継ぐものとします。

　上記各社は、正式に提携契約を締結している関係にあり、提携契約書の内容及びグループ各社との間で取り決めた運用ルールブックによって規制を受けており、いずれの違反行為に対しても一方的な契約解除を行う権利を発明者が保有している。

仮契約について
株式会社セラテック　担当窓口: 光デバイス部長　橋本さんTel: 042-558-1441 Fax: 042-558-6830　プラスチックフェルール(最大生産規模月産５００万ヶを上限とする)一旦契約破棄された内容について引継ぎ事業会社が確定するまで、開発期間中において仮契約が存在するものとして処理を行う。

新規アイテムの進捗状況
　最終的に成形機側動作回路確認後も、問題となっていた金型側から射出シリンダーへの溶融樹脂逆流不能の状態は、９４年度の一号機の時と同様のノズル形状で納入されているのが判明。
　ノズル内側導入部を１２から１６に変更し、先端を８ｍｍカットの上でタッチＲを再加工することで、ノズル先端の長さを１４から６ｍｍに短くする変更を行った結果、樹脂逆流の機能を満足することが出来た。(最終的にはノズル先端部ランド長は４．５ｍｍを基準とし、導入部先端Ｒ部分と接するノズル径を２ｍｍ、タッチ部分に向けて片側３°の抜き勾配を加工するものとする)
　製品の性能評価に当り、すでにＮＴＴエレクトロニクスと日本製鋼所が確立しているプラスチックフェルールと同一材料であったほうが、内部的なコンセンサスが得易いとの意見に基づき、材質をＰＰＳ＋ＧからＬＣＰ＋Ｇに変更することとなり、金型各部寸法の調整を実施することに決定。
　同時にキャビ側先端部に発生している入れ子浮きによるバリを修正することとし、バリによる離型抵抗増加に起因する冷却時間増加の対策とする。
　１２５ミクロンの穴形状を構成した最終仕様による成形サイクル約６秒は、対策の結果４秒程度に短縮されるものと予想され、量産試作段階の成形サイクルは３秒台後半での速度でスタート出来るものと考える。
　
　量産を前提としてライン検査機導入の最終仕様の決定とメーカー選定に着手。
　検査機の稼動が１０月にはスタート出来る見込み。

次なるターゲットアイテム
　近年著しく成長している製品の中に、冷却用ファンモータ及びHDD用モータに流体軸受けを採用する例が多く見られ、国内生産ベースで月間生産量は１千万ヶを越えたと推計されている。
　もともと現在使用されている流体軸受けは、その性能上の特性維持を目的としてサブμ前半の高度な加工精度を必要とすると共に、動圧発生のメカニズムを作り出すためにへリングボーンと呼ばれる溝を軸・スリーブ・スラスト用フランジ等に形作る必要があり、数多く出願され特定のメーカーが取得している特許に基づく構造は、必ずしも大きな競争力を生むものであるとは言い難く、ミニチュアベアリングを使用する軸受けとコストの上で比較すれば、簡単には同一コストで納入したとして黒字化するものではない。
　そこでまったく基本構造の異なる流体軸受けを作り出すことで、現行コストを半分以下に圧縮し簡単に黒字化出来るよう開発をスタートするべく、共同開発企業及び納入先企業との調整が始まっている。