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| 基礎実習放電加工実習 2010.5.21 |
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| 基礎実習旋盤実習 2010.4.23 |
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| 基礎実習フライス盤実習 2010.5.07 |
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テーマ 「ばってんスツール」子供用の椅子
| １回目 | 6/04 | 打ち合わせ |
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| ２回目 | 6/11 | ＴＩＧ溶接：角パイプの継手溶接（検討資料）：砥石切断機でサンプル切断
→グラインダーでバリ取り作業→紙鑢で錆取作業→溶接部脱脂処理
→肉厚1mm角パイプのTIG溶接条件検索→溶加棒で継手サンプルのテスト溶接 |
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| ３回目 | 6/18 | 購入材（角パイプ）でＴＩＧ溶接練習（検討資料）
酸素アセチレンガス溶接の練習と継手サンプルの試作 |
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| ４回目 | 6/25 | 座面加工（木材）・酸素アセチレンガス溶接練習
角パイプ納品・クランプ方法の検討・クランプ治具製作(弓鋸盤材料切断） |
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| ５回目 | 7/02 | 座面加工（木材）・酸素アセチレンガス溶接練習 熱中症のため欠席(事前連絡) |
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| ６回目 | 7/09 | 脚部品のＴＩＧ酸素アセチレンガス溶接（仮溶接）、座面合板のマシニングセンタ溝堀加工 |
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| ７回目 | 7/16 | 脚部品のＴＩＧ酸素アセチレンガス溶接（本溶接）フライス盤端面加工 |
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| 補 講 | 7/16 | 脚部品のフライス盤端面加工 |
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| ８回目 | 7/23 | 脚部品ガス溶接・組立て調整・追加工・修正加工・塗装など |
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| 時間外 | 7/26 | 溶接割れでバラバラになった脚部品ガス溶接 |
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| 時間外 | 7/28 | 組合わせスリットのワイヤ放電加工・壊れた部品のＴＩＧ溶接 |
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| 発表会 | 7/30 | 課題の説明パネルでプレゼン＆デモンストレーション
審査員・来賓に座ってもらい強度・デザイン・座り心地などの質疑応答 |
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自由課題８回目 7/23(7/25)
＜23日の作業内容概要＞
酸素アセチレンガス溶接で角パイプを組み立てた。前回の溶接では材料を溶かすのに非常に時間がかかってしまったので、二日に分けて溶接を終わらせるつもりだったが、二つある脚のうち片方はお手本として先生が溶接してみせて下さったので、金曜日の授業時間のみで溶接を終わらせることができた。プレゼンまでに割れて外れてしまわないことを祈るのみ…
＜溶接による脚の組み立て＞
二つのうちの一つの脚を溶接して組み立てた。材料を以前制作した治具を使い、クランプで固定し、溶接していく。(yousesu.jpg参照)
バーナーの炎を材料に対して垂直に固定するのが難しい。自分では垂直になっていると思っていても、周りから見るとぜんぜん垂直になっていないようだ。何故だろうと思っていたが、溶接をやっている途中で、バーナーを持っている手を真上から見がちで、角度のズレが見えにくかったことに気づいた。バーナーを少し横から見る様にすると、垂直になっているかどうかが分かりやすい。
角パイプは溶け出すとそこだけピカピカ光る。そこに溶加棒を溶かしこむ。炎は溶加棒に当てない様にする。炎を当てすぎると全体にゆがみが大きくなるので、溶接は時間勝負である とのことだったが溶接をしているとどうしても手が疲れて炎がゆらんゆらんしてしまい、なかなか角パイプを溶かすことができない。そのため一カ所溶接するだけでもやたら時間がかかってしまい、歪んでしまう。全部終わった時はかなり汗だくになっていた…しかし回数を追うごとに少しずつは溶けるスピードがアップしているなと感じた。最後の方では何となくコツが見えてきたような気がしたが、危ういまま終えてしまった。
＜プレゼンまでの作業予定＞
・溶接部分のやすりがけ、座面のやすりがけ(手作業)
・ワイヤ放電加工を使っての脚の切り込み加工(火曜日に行う予定)
・さび止め塗り
・パネル制作、完成
＜本日の作業について＞2010 7/20(火) 15:33
7/20(火) 11:00〜12:00、13:00〜14:30頃
担当ＫＧさんについてもらい、フライス盤で残りの材料の端面をそろえる作業をした。同じ長さのパーツ4本を一緒にバイスで固定し、0.2ミリずつ切り込んでいった。前回にバイスが動いてしまい危ない状態になったので、バイスを確実に固定し、切り子によく注意した。
砥石切断機で切断した部材の長さが最大1.5ミリくらいの差がありかなりバラバラだったため、端面をそろえる作業もかなり時間がかかってしまった。砥石切断機では砥石の厚さがなかなか見極められずうまく同じ長さに切れなかったが、それでももう少し慎重にやっていればここでの作業が短く出来たかもしれない。
フライス盤などの工作機械を使っていると、ミリ単位の大きさが普段よりずっと大きく感じる。今回の作業では、フライス盤での端面出しまでで終わった。
＜次回の作業について＞
次回の作業では、前回練習したような溶接を本番の材料でやろうと考えています。適したクランプの数が2つ足りないので、調達してこようと思います。21日、22日はお休みであるとのことで、このメールも届いていないとは思いますが、23日は溶接の作業を行う事は可能でしょうか。(一応、23日に直接伺わせて頂くつもりです)無理でしたら24日の授業時に溶接を出来る所までやろうと思っています。
前回の自分の溶接のできばえから考えると、授業時間をめいいっぱい使っても2つ作る予定のパーツの1つを作れるかどうか、という感じだと思います。翌週の26日(月)に溶接の作業をさせていただきたいと考えているのですが、先生のご都合はいかがでしょうか。私は終日空いていますので、作業が可能でしたらご都合のよい時間をお知らせいただけると嬉しいです。
その後、ワイヤ放電加工機で二つの角パイプのパーツの噛み合わせの部分を作り、組み立てた時の座面とのクリアランスをヤスリでけずって調整して、完成としたいと思っています。ワイヤ放電加工機の利用可能時間は早急に確認します。
＜アドバイザーＨコメント＞
もしかしたら砥石切断機で切断するときに4本まとめて切断した方が良かったかも知れませんね。ワイヤ放電加工機の利用可能時間は分かりませんが、ワイヤが切れないような条件で夕方から翌朝まで無人の自動加工をさせておくことも可能かと思います。先生と相談してみてください。
＜担当Ｋコメント＞
今週は授業の日午前中からのみ対応できます。来週も27,28日と不在となり作業をする場合には、他職員のサポートをお願いして下さい。
  
  
＜作業の概要＞ 2010 7/19(月) 21:54
■10:30頃から12:30頃まで 角パイプの切り出しとグラインダーでのバリ取りをし、
■授業時間内 ： フライス盤を使って切り出した材料の端面を揃えた後、本番用でない余った材料で、酸素アセチレンガス溶接の練習を行った。
7/18,19
■自宅での作業
木工用のヤスリを使い、座面に開けた穴を調節して角パイプがはまる様に仕上げた。
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
■7/16の作業
＜材料の切り出しとバリ取り＞
図面を見ながら長さをマジックでけがき、切断した。砥石切断機の砥石は厚さがあり、左右両側からよく見ないとちょうどいい位置で切るのは難しい。その後フライス盤の部屋のグラインダーでバリを取った。(添付ファイル20100716721.jpg参照)
＜フライス盤を使っての端面出し＞
その後、溶接をよりしっかり出来る様にするため、フライス盤で端面をきっちり出した方が良いと言うアドバイスをもらった。材料とフライス盤本体が直角になるように直角定規でよく確かめ、ハンマーで軽く叩きながらバイスを締める。材料を最大4本バイスに固定した。材料は結構寸法がまちまちだったので、同時に固定した4本のうち、一番でっぱっているものにまず刃をあてて削り、だんだんと全体の長さを合わせていった。
テーブルを送ってエンドミルに材料をあてたところ、一度、バイス自体ががたんと動いてしまった。何も起こらなかったが、事故に繋がることも予想されたので、材料やバイスの締め付けをもっと徹底しなければいけないと思った。
全ての材料の端面出しをやってしまおうと思ったが、溶接練習の時間がなくなってしまいそうだったので、
練習に必要なパーツと、座面にはめ込むパーツのみ加工した。残りは7/20に加工する予定。
■7/18,19の作業 (添付ファイル20100716722.jpg 20100716723.jpg参照)
角パイプの太さが21×21で、座面にはめたときにあまりにゆるゆるなクリアランスになると、イスとして安定性が欠けるというアドバイスを頂いていたので、7/9の作業では、座面の十字の穴は少し小さく開けていた。(実際には直径20.6ミリのバイスを使用した)
そこからヤスリで様子を見ながら削って、適度なクリアランスに仕上げることをいただいたアドバイスから決めていたので、そのような方法をとって座面の穴を仕上げた。
角はきっちりと直角に仕上げるつもりだったが、持っているやすりで仕上げたところふんわりした形になった。しかし使用の妨げになる部分ではないし、これはこれでアクセントになり良いのではないかと感じている。
★ＳＳ材角パイプ 肉厚1.6mm×21×21×5.5m・・・・￥1,523（税込）
材料費を立替えています。忘れずに！！
制作者コメント 7/15
すみません、また説明不足でした。
この図面の以下の様な形にパーツを切り出そうと考えています。0619-2.jpg
確かにそうだと思います。すみません。今日伺わせて頂こうと思うのですが、今週は以前作った遊具の解体作業が学外であり、作業の進捗状況にもよるのですが18時〜19時頃でないと大学に戻ることが出来ません。その位の時間に伺っても大丈夫でしょうか。もしＫ先生がご都合が悪いようでしたら明日の10:30にクランプの確認をする形になってしまうのですが…
互い違いに組み合わせるので、噛む部分に切り込みが入るのですが、それはＩ先生と相談して、溶接して脚を作った後にワイヤ放電加工で作るのがいいのではないかというアドバイスを受けました。
＜担当Ｋコメント＞
すみません・・・！通勤の足であるバイクがパンクしまして・・・今日は、タイヤ交換のため早目に帰宅します！やっぱり明日にして下さい。
制作者コメント 7/14
説明不足ですみませんでした。
金曜日の午前中にやりたいと思っている作業・練習は、
�〆猯舛寮擇蟒个掘弔韻�き、本番で必要な長さに材料を切り、余った部分を練習に回す。
�⇒召辰辛�分を適当に切り、クランプと以前使ったジグで固定して本番と似た形を作り、溶接してみるといった内容を考えています。
固定方法は0619-1.jpgのような図で考えているのですが、なにかご意見があれば頂けると幸いです。クランプはお借りしたいと思っているのですが、これくらいのサイズに適応した物はありますか?
糸鋸盤の方が、あの動きの着実さから、何となく精度が出るように感じていたのですが、脱脂などのことを全く考えていませんでした。すみません。砥石切断機を使わせて頂きたいと思います。
時間は、私が午前中ならいつからでも可能だったので、そういった聞き方をしました…それでは、金曜日の10時半くらいに伺わせて頂きたいと思いますが、よろしいでしょうか。
＜担当Ｋコメント＞
絵に寸法が無いとクランプのサイズがどれくらいなのか指定できませんよね！図面というのは、第三者と意思疎通するためのものなのです。治具の厚さと角パイプの組合せの寸法を自分で計算して必要なクランプ寸法を指定しましょう。不明確だらけでは困りますよ！
大学内ですから直接調べに１日何度でも工場に通うことも可能ですよね！足を運んで自ら調査することが大切です。しっかり治具の確認を自分でしましょう。作業時間の打ち合わせはその時にしましょう！
自由課題６回目 7/09(7/12)
＜前回の流れ＞
ジグソーであらかじめ切り出した21ミリ厚の合板(研究室にあったもの)を持ち込み、縁をやすりがけした。その後、穴をけがき、マシニングセンタで穴をあけた。ヤスリがけのあとに穴をけがいたのは、ヤスリがけによって中心点が変わってしまうことを考慮したため。
■やすりがけ
始めは創造工学センターの入り口のあたりの床近くにあるリョービのサンダーで行う予定だったが、材料をはじいてしまうことがあり危ない、との指摘があり、万力で固定して手でやすりがけをすることにした。yasuri1.jpgの様に万力で固定し先生が三種の道具(yasuri2.jpg)を提供して下さったので、金工用やすり(?あみあみのやすり)で大きめのバリを取り、鉋で大きく削ったのち、木工用ヤスリで整えた。だいぶ正円に近づいたが、まだ細かい凹凸があるので、できるかぎりサンドペーパーで仕上げようと思う。
■マシニングセンタでの穴加工
TAの方にかなり頼りながら、マシニングセンタで穴加工を行った。脚に使う予定の角パイプは外寸21ミリのものを使うので、組み立てたときのクリアランスを考慮し、これからヤスリで微調整をくわえて行くことを想定して、直径20.6ミリのエンドミルを用いて穴を開けた。穴の端がまるく仕上がるので、ここは手作業でヤスリで角を出すことにした。
＜今後の予定＞
今週の金曜日の午前中に溶接の練習をすることは可能でしょうか。可能でしたら、その時間に溶接の練習をし、授業時間頃から本番の制作をしていきたいと思います。弓のこ盤で角パイプを切り出し、前々々回に制作した治具を使用して酸素アセチレンガス溶接を行おうと考えています。
(角パイプは弓のこ盤で切ろうと考えているのですが、そのことについて何かあればご意見下さい)
＜担当Ｋコメント＞
溶接担当です。治具をどのように使うのかを考えておきましょう。その場でアレ？ということにならないように！また、角パイプは、砥石切断機の方が早いのでは？弓のこ盤だと切削油の脱脂もしなければならず相当時間がかかりますよ！練習はどのような段取りでするのでしょうか？詳細が分からないのでコメントできませんが・・・。午前中からという不明確な開始時間については、10：30以降ということになります。現場で迷わず作業ができるようにしっかり考えておきましょう。寸法が明確になるよう組立図、部品図をお忘れなく！
  
   
制作者コメント 7/9
前回はご心配をおかけしてすみませんでした。(本文と関係ありませんが、大学付属の養護学校でこういった遊具を作っていました→yuugu1.jpg 作り終わったのでこれからはだいぶ時間がとれるようになると思いますので制作に励もうと思います)
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
前回の授業では、溶接の際に必要となるジグの作成を行いました。
端材を弓のこ盤で切り、ジグとしました。
前回は休んでしまったため、ちゃんと遅れを取り戻せる様にしたいです。
＜弓のこ盤について＞
弓のこ盤はごりごりと力技で材を切る印象でした。
端材の形状がまっすぐでなくでっぱりがあったため、固定がしにくかったです。
直角を固定するためのジグを4つ制作しました。
＜今日の作業予定＞
昨日合板をどのように切るかを担当の先生と相談し、本日の作業では合板をジグソーで丸く切り抜いたものを持ち込み、縁のサンダーがけと、フライス盤を使って溝を開ける作業を行う予定です。
＜次回、今後の作業予定＞
次回の金曜日までに溶接の練習をさせて頂きたいと思っています。それによって次の授業の際の作業を考えたいと思っています。
＜担当Ｋコメント＞
フライス溝堀加工の段取りを担当とよく相談して図面を元にケガキをしておいて下さい。実習ですぐ作業にはいれるようにお願いします（現場で段取りを考えなくても良いようにお願いしますね）。
自由課題５回目 7/02 連日の制作作業と昨日の屋外作業で熱中症のため欠席（事前連絡あり）
＜担当Ｋコメント＞ 事前連絡を考慮して時間外作業を補講と認定しますのでゆっくり静養して下さい。
自由課題４回目 6/25
＜担当Ｋコメント＞ 座面の材料準備ができているなら溶接の目途がついたので座面加工を先にしましょう。段取りについては、担当者と事前に直接話し合っておいて下さい。当日に考えることになると時間の無駄になりますよ！
  
＜担当Ｋコメント＞ 前回に材料代の請求を忘れていました。次回、お支払いをお願いします。
制作者コメント6/24
前々回のメールで、明日の作業時間に座面の加工を行いたいという旨を伝えていましたが、学科の別の制作物が難航しており時間がとれず、400×400の正方形に加工した木材を明日持ち込むのが難しい状況なので明日は溶接の練習とクランプの仕方の検討にしたいと思います。
そちらにあるクランプで、私が前回送ったようなはさみ方が可能なのか確認して、クランプが足りなそうなら明日の午前中にホームセンターで購入しようと考えています。
本日中ですと何時くらいまでなら確認に伺っても大丈夫でしょうか。
材料納品 6/24 18：00
角パイプが納品されました。関係者各位にはメールで連絡をしますが念のため授業開始前に創造工学センターへ行って約束していた先生にでその旨を報告して下さい。本日は、20：00に帰宅しますのでそれまでに来て下さい。
材料発注 6/21
1.6×21×21×5.5ｍ １本で発注しました。長いので半分に切断して輸送してもらいます。納期は確認していませんが今週中には届くと思います。納品しましたらホームページに記載いたしますので毎日チェックして下さい。
制作者コメント 6/21
見積もりをありがとうございます!21×21の太さのものを発注して頂きたいです。どうぞ宜しくお願いいたします。
材料見積について 6/21
朝一番にＦＡＸで届きましたのでお知らせします。発注する場合は、メールで連絡してお金を持参して下さい。
★ＳＳ材角パイプ 肉厚1.6mm×19×19×5.5m・・・・・・・・￥956（税込）
★ＳＳ材角パイプ 肉厚1.6mm×21×21×5.5m・・・・・・・・￥1,523（税込）
自由課題３回目作業報告＆感想 6/19
これから作ろうと思っている作品のコンセプトと図面と、クランプのしかたの検討図を添付しました。これは子供用の椅子なのですがＩ先生とは意思疎通していたのですが上手く伝わっていなかったかもしれません、すみません…
6/18実習
アセチレンガス溶接の練習
勧めて頂き、今回は酸素アセチレンガス溶接の練習をすることにしました。廃材を切り出して磨き、前回と同じ接合方法の練習をしました。
<酸素アセチレンガス溶接>
十分に熱くなった所で酸化膜を溶加棒でこするようにして溶けた部分を維持しながら広げていくようにして溶接する。
・感想
TIG溶接よりは溶加棒が素材にくっついてとれなくなることが少なく、少しはやりやすかった様に思った。腕が疲れてくる。素早くやらないと保たない…
火花が出て上手く出来る時と、出来ない時の差がよく分からなかった。炎の作り方に問題があると思われる…腕が疲れてくると上手く一定の場所に炎を当てられなくなっていたように思うので、それが原因かもしれない。
片側を溶接すると、もう片側を溶接する時に隙間が空いてしまい上手く出来ない原因になる。
・クランプでの固定方法の検討
本番の制作のときは、図のようにクランプで固定して溶接をやってみようと思っています。溶接の順番は(文章だと分かりにくいかもしれませんが…)
�”就���表→�［□��⇔□���という風にしようと思っているのですがどうでしょうか。
��では、何か直角に曲がったパーツを用いてクランプで固定します。
<次回について>
�〆駄未侶螻�け と�⇒論椶領�習 をしたいと思っています。
�，里蓮∩亜慌鵑烹廟萓犬�NC旋盤で十字に穴を開けて、角はやすりで手仕上げで作ってはどうかというアドバイスを頂いたので、その方法でやろうと思っています。
次回は、400×400のサイズの正方形の合板を持ち込んで座面に穴をあけ、週末にやすりでけずって穴を仕上げ、次々回に座面を円形に切り出そうと思っているのですが、手順としてどうでしょうか。。。円形に切り出した後に十字の穴をあけるのは手間なのではないかと思い、この様な手順にしました。
�⇒論椶領�習は、角パイプが届いていればそれを用いて、届いていなければ前回用意したパーツを使ってやりたいと思っています。
制作者コメント6/18 この規格表にあるような角パイプで、
21 x 21 厚さ1.6 Kg/m=1.07
のものを注文したいと思っています。座面には21mm厚の合板を使う予定です。長さは、まだ練習なので2m程手に入ればいいのですが可能でしょうか。
＜担当Ｋコメント＞実習後に見積依頼をＦＡＸで送りました。指定したのは□20×定尺（5.5ｍ）肉厚1〜2mmという条件です。材質は鉄系（溶接性）で規格が前後したら全て見積るようにしました。結果は、来週までお待ち下さい。連絡が入り次第ここに書き込みます。
  
自由課題２回目 6/11
<概要>
前回までに考えていた形は構造、強度の点での問題点が多く、形の考え直しが必要であったので、新たに模型を作り、担当の先生に構造などについて評価してもらった。
卒業研究で子供のための組み立て式の家具を構想しているので、その布石になればと思い、形を検討しました。(図面・作品のコンセプトの詳細などは後ほど送ります)
<11日の流れ>
新しく考えてきた形状について評価してもらう→溶接が必要な部分について、端材を用いて練習(実験)
<新しく持ちこんだ形について頂いた感想>
■二つの脚の噛み合わせる部分について
・金属部分(脚)と木材部分(座面)を組み合わせることは、結構難しいのでは。寸法がむずかしく、ゆるくすれば簡単に組み立てられるが、ガタつきが起き、安定も悪い。きつく作って木槌などで打ち込んで組み立てるようにすれば安定性が出て丈夫になるが、組み立て・分解を考えると煩雑である。また、使っていくうちにゆるんで、がたつきが起きるようになる可能性もある。異素材を組み合わせるのは難しいことを知った。
■その他
・座面の十字状の穴の角の直角の部分は、NC旋盤などでまるく削ってから手で角を直角にするのが良いのではないかということになった。
<溶接の実験>
端材を使って、想定している角パイプの組み合わせ方でTIG溶接を練習してみた。角パイプの縁がすぐに溶け出してしまい変形するだけで、穴が開くだけでぜんぜんくっつかない。60Aでは電流が強すぎるのかあっという間に溶け出してしまう。40Aに下げると、溶け出すまでは余裕があるが溶け出してからは早く、思い通りにできない。また、溶加棒も上手く使うのが難しく。角パイプにくっついてとれなくなってしまったり。。。
＜担当Ｉコメント＞点溶接だけでもＴＩＧ溶接では難しいようですね。薄肉パイプに適した溶接法として酸素アセチレンガス溶接があります。そちらの方が電気溶接と違って良いのではと思います。勉強にもなりますので是非試してみてご検討下さい。
■メモ
・溶接部分は事前にやすりで錆をとっておく。
・角パイプの肉厚は1.5mmは無いと難しい。
・L字型にくっつけるなどの溶接にはジグがあった方がよい。
・溶接した後角パイプの内側を見ると集中的に溶けている所などが分かりやすい。
・素材を溶接前に脱脂しておくと赤っぽい錆のようなものが出現せずきれいな仕上がりになる。
<全体を通した感想>
作る事に決めた形自体はそんなに複雑でないので何とかなるように思っていましたが、角パイプの溶接が思っていたよりずっと難しいようで、かなり心配になりました。また、角パイプと座面のはまり具合など、細かい所で検討すべき点が多くあることも分かりました。
<次回に向けて>
座面に使用しようと思っている木材の規格と角パイプの規格を調べて、調和するようなサイズを探そうと思っています。
<これからの予定>
6/18 引き続き溶接の練習をする。使用しようと考えている角パイプに近いものを持ち込んで溶接の練習をしたいと考えています。
〜7/2 溶接の練習をする。座面を作り、角パイプとのはまり具合を検討する。
〜7/23(29) 提出用の作品を作る。
自由課題１回目 6/4
<前回までのあらすじ、感想> 6/11
制作予定物をイスからアクセサリにかえたり、と、自分の学科の別の制作でいっぱいいっぱいになり、(いいわけですが)レポートなどの提出物がかなりおろそかになっていました。すみません。。。
ここからは気をひきしめてちゃんと制作に取り組んで行きたいと思います!
・いままで考えていた形(5提出レポートの形のイス)だと、座った時に座面ががたついてしまうなど、使用するといろいろな問題点がありそうなことを指摘されたので、来週にコンセプト・それを伴った形を考え、そこからは腹をくくってその形で作っていくこととなりました。
■主に指摘されたこと
・コンセプトを明確にする。どういった人が求め、使うための製品となるのか。
・その形にこだわる理由はあるのか。
→卒業制作では何かイスを作ることになりそうなので、その足がかりとしてスツールの制作をしようかと思ったのが制作の理由です。
スツールを作るのに「ボタン」という形をモチーフにした理由は、誰でも親しみのあるボタンというパーツの形状、構造を用いることで、単純で明快な構造のスツールに出来るのではないかという考えでした。しかし、スツールは加重に耐えなければいけないので、今の形では不十分であることがよく分かりました。
<これからの予定>
6/11 作る形を完璧に決定する。材料の相談をする。
6/18〜25 溶接の練習をする。試作を作るなどして実際の成果物の仕上げにそなえる。
7/2〜7/29 提出用の作品を作る。溶接、塗装など。
＜担当Ｋコメント＞
担当に少し”喝”を入れられたそうで・・・・！
やっぱり授業としてではなく皆さんがプロフェッショナルとして尊敬しているから妥協していると厳しくなる時もありますよね！そこが”ものづくり”の厳しさなのかもしれません。社会に出るともっと厳しいでしょう。
デザイナーの領域から一歩踏み出して現実に機能する材料選択を日々検討し加工方法や組立てまでをしっかりイメージし尽くしたか？という点だと思います。何を作ろうかホワホワしていると・・・現場は命懸けなので緊張感が・・・欲しいところなんです。とにかく出来るか出来ないかは、分かりませんが腹を決めて臨んで下さい。プロの真剣勝負だと思えばデザイナーの立場でも真剣に議論できるでしょう。こちらは加工屋としてアドバイスをしたいのです。何を作るか明確でなければ”ものづくり”以前の問題になってしまいますよね！報告書やレポートは、仕事の〆切りと同じと考えています。〆切りを守らないデザイナーは・・・やっぱり信頼されませんものね！皆さんに社会で通用する人材に成長して欲しい・・・と思う親心です！優しいだけでは世の中渡っていけませんものね！これからの挑戦に期待していますよ！
自由課題レポート４回目 5/21 基礎実習：ワイヤ放電加工
＜アドバイザーEコメント＞
自分も接着という言葉に違和感があります．折角の工作実習なので溶接などにチャレンジしてみてはどうでしょう(強度の面から見ても)．また，スツールに関しては以前にコメントしたとおり，バランスが大事ですので釣合いの式とか材料力学の知識が必要ですね．
＜アドバイザーHコメント＞
細かいアクセサリーですか。不定形のパーツといってもワイヤ放電やNCで作るにはちゃんとした設計図が必要です。強度は必要なさそうですし、仕上がりの美しさを考えると、パーツ同士は溶接より接着のほうが良いと思います。
＜担当Ｋコメント＞
接着・・・という感覚は、機械工学ではまだまだ強度の信頼性がないので違和感がありますね！できれば溶接・・・一歩譲ってロウ付けとかボルト締結などを勉強して採用することが機械実習ではないかな？
アクセサリーの世界はあまり知らないので・・・機能性というよりデザイン性なのかな？それでも製造されているからには、それなりのプロのノウハウがありますよね！それを勉強してレポートにしてみれば価値があるのではないかと思いますよ！
基礎実習で学んだ加工法を応用・発展させてデザイナーのアイディアで世間をアッと言わせるような発想を期待しています！
自由課題レポート３回目 5/14 基礎実習：ＮＣ工作機械
＜担当Ｋコメント＞
模型を作ってみていろいろ気が付くことがあったようですね！
座ると・・・体重が座面下方向に働くとすれば支えているのは下面に取り付ける脚ということになりますか？座面上を通る足が座面をしっかり支えられれば良いのですが・・・。脚４つの負担が均等にならないと負担の大きい方から壊れるような・・・。
ねじで固定するにしても・・・どうなんでしょ！
曲げ最小アールは、ある程度妥協して考えなくてはなりませんが実際にベンダーの最小アールがどれくらいなのか自由課題に入ってから調べても製作には十分間に合うでしょう。
また、座面裏に補強を考えてみてはどうですか？
製作の段取りは、円形に切り出すと基準面が無くなる？ということなのかな？円盤でもあらかじめケガキで加工箇所を決めておけばフライス盤で固定するときに基準となるはずですので可能ですね！心配ならレポートの段取りでもＯＫですよ！
自由課題レポート２回目 5/07 基礎実習：フライス盤
■推測される課題点
・脚は、どんな素材にしたらよいのか。
一般的なスツールに使われる金属パイプのような素材を想定したが可能なのか。
また、脚の先端部の仕上げはそのようにすべきか（ゴムなどのキャップをつける？）
・脚１は座面の穴に通す都合上、脚を真っ直ぐにしなければいけないので、安定力をあげるため
脚２だけ八の字に広げたが実際には効果があるのか。（モックアップによる検討が必要)
・座面は合板を想定しているが、考えているような溝の加工をするにはどんな機械・加工法が
適しているのか。
・パイプのような断面の丸いものを使うと、脚２はすべってしまわないか。
＜アドバイザーEコメント＞
脚1と脚2をひも・ワイヤで固定するとのことですが，強度が心許ないと思います．他の固定方法も考えてみてはどうでしょうか．
また，脚1と脚2の形状が違うので，長さをうまく調整しないと安定感が悪くなるので注意しましょう．
＜アドバイザーHコメント＞
組立て方で2つの脚をひもかワイヤーで固定していますが、それだけだと脚を座面に固定できていないので、ネジか釘で固定する必要があります。
脚1を座面の上から差し込む構造にした場合、脚の一部が座面の上側に露出してしまうが大丈夫ですか？
座面の溝加工はフライス加工かノミで削る事になると思います。
＜担当Ｋコメント＞
図面を拝見すると・・・脚１，２ともパイプの曲げ加工なのか溶接なのかで工程・強度とも違ってきますよね！溶接の場合は、パイプ肉厚が重要となります。パイプ曲げの場合には、綺麗な直角せん。大きなアールになるでしょう。また、スプリングバックを考慮すると角度を出すのは難しくなるかな？パイプ曲げにおける肉厚についても知っておくと良いでしょう。
強度については、スチールパイプが良いでしょう。しかし・・・同じような形の安物は、軽いけどパイプの肉厚が薄いですよね！使用状況にもよりますが耐久性に難があります！初めて椅子を作るのならある程度の耐久性は必要なんじゃないかな？重いけど昔のモノは頑丈ですよ！脚１，２も・・・補強の梁で強度も上がるのでは？装飾のような補強梁もデザインのうちですよね！
もう少し脚の形状を考えてみましょう。面白いデザインになる可能性がありますね！
溝の加工は、本日実習したフライス盤で工具（エンドミル）を調べてみましょう。先端形状には、様々なものがありますよ！
単純にパイプを中央の紐で固定しようとしたら回転しますよね！座面に接する部分の断面形状を変形させて回転しないような工夫が一般の丸椅子など観察すると分かるかもしれませんよ。２ヶ所はパイプに穴をあけてネジ止めするとか・・・ね！
丸椅子もいろいろ隠れた工夫が盛り沢山みたいです。パイプ丸イスで検索するといろいろありますね！
基礎実習１回目感想 4/23 旋盤
基礎実習で学んだこと
・旋盤で出来る加工の種類。バイトの種類について
・旋盤という機械がどういう動きで材料を加工する機械なのか。どういった制作物に適しているのか。また、旋盤の動きから推測される危険について。
・ノギスの使い方
感想
日本で手に入らない海外の規格のネジを自作するという話を聞き、ネジなど買う以外に考えたことが無かったので、そういった小さな部品も工業製品であることを改めて認識しました。方法さえ知っていれば、本当は何でも作ってみることが出来るのだと思います。
私は基本的に作業などの手順を覚えるのが苦手で、周りの人よりもかなり時間がかかる方であると思います。体を動かしながら繰り返して、一度覚えればそれからはスムーズに出来るのですが、覚えるまでに時間がかかってしまいます。
今回の実習では、制作する材料を寸法通りに仕上げる手順(どこでメモリを合わせるかなど)が
ちゃんと理解できたとは言いがたい状態で授業を終えたので、そういった部分が事故の要因になることが無い様に、注意を怠らず取り組みたいです。
先生が話された注意点のメモをとっていましたが、実際、後で読み返してみても旋盤に触らないと良く分からないようなことが多いです。
＜担当Ｋコメント＞
工作機械と最初に出会ったときには、機能・構造など理解することは難しいと思いますよ！それよりも旋盤で自分に何を作れる可能性があるのか？ワクワクして下さい。技術的なことや理論は、興味を持てばすぐに習得できます。何事にも好奇心を持っていれば疑問も湧いてきますし そこから学ぶことがあなたの人生を豊かにするはずです。
今は、メモの内容や先生の説明も分からないことが多いと思います。自由課題で必要になったときに初めて理解できるものだと思ってくださいね！
自由課題レポート１回目 4/23 基礎実習：旋盤
＜アドバイザーHコメント＞
1：スツール
脚は木製ですが、作りたいスツール（椅子）とはこんな物(Exhibit Stool)でしょうか？
木板と鉄の組み合わせなので強度は大丈夫だと思いますが、木版に鉄の脚をガッチリと固定するのに工夫が必要かと思います。
2：キャンドル立て
鉄線を固定する溶接はやった事ありませんが、綺麗に仕上げるのは難しそうな気がします。
＜アドバイザーEコメント＞
「ボタン・スツール」
イスですね．レポートのとおり，ボタンのような形は構造が分かりやすいです．ですが，イスの足の部分も加工するのであれば，バランス(安定感)が要求されるので，加工時は寸法に注意して作る必要があると思います．
「キャンドル立てシャンデリア・モビール」
モビールはバランスが要求されると思うので，作る前に重心位置・モーメントの計算等が必要になると思います．
＜担当Ｋコメント＞
「ボタン・スツール」
テーブルですね．そうなると確かに構造的にしっかりしたものが良いでしょう！イメージ絵を描いては模型を作って確かめる・・・ある程度試行錯誤が必要ですね！いろいろな構造のテーブルを観察してみましょう．寸法や素材，溶接かボルトなのか，構造や耐久性などコンセプトによって作り方も様々です．・・・・・そうか！背もたれのない椅子のことね！ゴメン勘違いでした（笑）それでも考え方は同じですね！
「キャンドル立てシャンデリア・モビール」
作ろうと意識したところから身近な金属をよく観察してみましょう．
基礎実習期間に工場で様々な材料を見ることができます．実際に手にして確かめて下さい．ハンズやユザワヤなどへ行った時に素材を見てみましょう．
＜目的よりコメント＞
デザインとは，本当に奥が深いものですよね！
みなさんの仕事は，とても素晴らしいと機械屋の私は思っています．
同じ機能を持っていても形や色が違うだけで人間に与える何かが違うようです．
素材については，機械屋も複合材料など開発が日進月歩ではありますが高分子系の材料や木材などなど幅が広いのもデザイナーが上かと思います．
この実習であなたの能力をさらに進化させて下さい．
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