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| 基礎実習ワイヤ放電加工 2010.5.21 |
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| 基礎実習旋盤 2010.4.23 |
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| 基礎実習フライス盤 2010.5.07 |
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テーマ 「ギターエフェクターケース」→「カリンバ」
授業感想 8/2
今まで使った事も見た事も無いような機械を使っての作業は、どれも面白いものばかりでした。
実習を通して、金属という今までなじみの薄かった素材と接する事ができたのが、今後の製作に活かせる大事な経験だと思いました。
また、実際に自分で金属を加工してみると、「機械を使えばなんでも作れる」という認識がいかに甘いものか良くわかりました。
機械といっても、作っているのは実際の物体ですし、なんといっても作業するのは自分たち人間なのだから、簡単にできるはずがないですよね。
そのことが逆に、「これは自分が作っているものだ」という意識を生んでくれたように思います。そう感じると、作業がとても楽しくなっていきました。
さらに言えば、私はキーの加工でワイヤ放電を多用しましたが、それよりも旋盤やフライス盤で少しずつ加工していったときの方が面白く感じました。
やはり、自分の手でものの形ができあがっていくのは面白く、また心地のいいものですね。一番最初に書いた、「この授業を受けた目的」が果たせたと思っています。それが一番の収穫だと思います。４ヶ月間お世話になりました。
＜担当Ｋコメント＞
エフェクターケースからカリンバへと自由課題を発展させて自主的に考え行動していくバイタリティを学ばせていただきました。音楽という視点でものづくりを考えることが楽しいものだったと感じています。
音に関しては、まだまだ課題が残るものの様々な加工法を体験して製作することで次なる発想が豊かになったことでしょう。”こだわり”があるからこそ近道をしない！失敗したり壁に当たっても諦めずじっくりと取組んで良いものを作れるのだなぁと思いました！
納得する作品ができるまでにあと幾つか作ることを考えてみると学祭コンサートも楽しくなるのではないかと思いますよ。
| １回目 | 6/04 | 音源部の検討とワイヤ放電加工機によるアルミ材での試作 |
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| ２回目 | 6/11 | 検討用キーのワイヤ放電加工（A5052) |
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| ３回目 | 6/18 | キーの形状、素材検討、共鳴体および固定方法の検討
共鳴体パーツ構造・加工方法の検討 |
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| 時間外 | 6/23 | 共鳴体、固定治具の設計、加工法、手順の検討および練習と試作 |
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| ４回目 | 6/25 | 共鳴体固定治具の試作加工 |
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| ５回目 | 7/02 | 共鳴体の制作共鳴体固定治具の試作加工 |
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| ６回目 | 7/09 | 共鳴体の制作 体調不良のため欠席 |
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| ７回目 | 7/16 | 共鳴体 キーのワイヤ放電加工 |
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| ８回目 | 7/23 | 組立て調整・追加工・修正加工・塗装・発表パネル制作・演奏の練習など |
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| 発表会 | 7/30 | 課題の説明パネルでプレゼン＆デモンストレーション（３曲ソロ演奏と合奏） |
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自由課題７回目報告＆感想 7/16（7/17）
午前中はワイヤ放電を使い、キーの切り出しを行いました。(071601.JPG)
写真の２つは音の並びが異なっている別のものです。材料はSUS430、T=0.5mmです。
アルミで制作したときのものに演奏の感覚が近い様にと計算し、厚みなどを出しました。その時と同様に創造工学センターのバイスに挟んではじいてみましたが、どうも音の伸びがよくありません。もう一度計算し直して考察してみます。
午後の授業時間は固定治具の本制作に入りました。作業はほぼ全てフライス盤で行いました。材料は全てアルミ材です。
まず、Φ15mmの丸棒材に回転軸となる棒材を通すΦ4mmの穴を空けました。(071602.JPG)
１本の材料から同じ部品を２つ切り出すため、両端に穴を空けてあります。加工位置はセンタリングゲージで出しました。その後ドリルで穴を空けました。
この時「最初はセンタードリルを使う」という事を忘れていました。今後は気をつけます。これはこの後所定の長さに切り出し、旋盤を使い一部をΦ10mmまでに細くし先端を丸める加工をします。
次に、25mm×70mmの板材に前の丸棒を通す穴を空ける作業をしました。
この板材は実際にキーを挟む部分になります。(071603.JPG)厚みは3mmと5mmのものが３つずつあります。それぞれの厚みで、重ねてΦ10mmの穴を空けました。
最後に70mm×30mm×30mmの角材に、回転軸になる棒材を通すΦ4mmの穴を空けました。(071604.JPG)この加工の際問題になったのが、Φ4mmのドリルで70mmを貫通できるようなドリルは特殊で、工作室には置いていないということでした。事前に確認や準備をしていなかったため、TAの方と相談し、面の90度の精度を出して、対面からも穴を空け貫通させる事にしました。
まず、面の90度を出すために、材料とバイスの間に円柱をはさみ、バイスの面と材の面の90度をスコヤを使って出しました。その後、フライス盤のエンドミルで上面を軽く削り、90度の面を出しました。
そしてそのまま穴加工に入りました。Φ4mmのドリルで途中まで穴を空け、裏返してまた同様に基準にした面からセンタリングゲージで位置を決め、穴を空けました。この際、切削油をつけるのを何回か忘れていたため、ドリルにアルミがくっついてしまい、うまく削れないという事が何度かありました。両側から加工し終えたので、試しに棒材を通そうとしてみましたが、やはりうまく通らないため、プラス公差を考えΦ4.2mmのドリルを使い、ボール盤で穴を広げました。
残りの作業時間を考えると、次回の授業までに１度補講をさせてもらいたいと考えています。その作業も合わせて、来週は旋盤およびフライス盤で加工、調整の時間に充てたいと思います。また、共鳴体のほうは木材で制作するので、自宅や学科の工房を利用して作業を進めたいと思います。
＜アドバイザーＨコメント＞
確かに直径4mmのドリルで70mmの穴を空けるのは、ドリルの強度や切粉の排出を考えると難しいですね。ちょっと先生との打ち合わせが足りなかったように思えます。次からは気をつけましょう。
  
  
制作者コメント 7/14
ワイヤ放電加工機のほうですが、先生にお願いをして金曜日の10時半から使用させてもらう事になりました。（既にwebページが更新されているので先生方のほうで伝わっている様ですね。あ
りがとうございます。）
合わせて、作業内容なのですが、共鳴体の方は金属ではなく木材で作る事にしたという報告が抜けていました。ワイヤ放電加工で行うのはステンレス材でのキーの制作です。失礼しました。
金曜日は、キーの制作が終わり次第その他の金属部品の加工を、旋盤およびフライス盤で行いたいと思っています。
制作者コメント 7/13
先日は授業に参加できず失礼しました。
ワイヤ放電加工の予定ですが、岡持とフードプロセッサの二人の予定をwebページで確認したところ、岡持のほうで金曜日の授業時間に使用する予定があるようです。フードプロセッサの方では使用する工具の記述がなかったためわかりませんでした。なので、金曜日の午前中〜授業開始前に利用したいのですが、他の予約が入っているでしょうか？入っているようであれば、さらに先で機械の空いている時間帯を予約して、使わせて頂きたいと思っています。
＜担当Ｋコメント＞
直接、制作者とコンタクトしてスケジュールを調整して下さい。各自が直前に作業予定を報告している状態では、担当者でも作業内容をすべて把握することはできません。次回の作業内容は、実習の翌日には報告書とともに報告してもらうことを義務としていますが皆さん全員がしっかりできていませんね！
時間と労力を代償に自分でスケジュールを組みましょう。予約はできますが当日になってのトラブルは責任を追いかねます！どの担当教官に指導してもらうのかも事前に自分で交渉しスケジュールの確認をして下さい。創造工学センターは、実習時間以外閉鎖されていると考えましょう。詳細が決まった時点で報告をして下さい。
自由課題６回目 7/09 体調不良のため欠席（事前連絡あり）
＜担当Ｋコメント＞
”岡持製作”と”フードプロセッサ”のワイヤ放電加工機の予定を自分で確認して調整しましょう。その結果を報告して下さい。
自由課題５回目作業報告＆感想 7/02(7/06)
今回は前回の続きで、固定治具の試作加工をしました。
まず、前回作った軸の部分に穴を開けます。（070201.jpg）
穴を軸の中心に開けるために、まずは中心を出す必要があったのでセンタリングゲージを使いました。写真の様にフライス盤にセットします。（070202.jpg）（070203.jpg）
センタリングゲージは、先端が材と接触すると、材→バイス→フライス盤→センタリングゲージと通電していき、写真のようにLEDが光ります。（070204.jpg）
触れた位置を基準点として、目盛りを固定します。
センタリングゲージの先端がΦ10mmなので、それも勘定に入れて計算した位置に刃を持っていき加工します。
穴の径は6.5mmです。ドリルをつけるためにアダプタを使いました。
穴を開けた後は旋盤にセットし、ヤスリを使い先端を丸めました。（070205.jpg）
これで部品としては完成しました。
他のパーツと合わせてくみ上げるとこのようになります。（070206.jpg）
実際に偏芯したパーツを回転させると、下の板材が間でうまく固定されました。思った様に働いてくれてよかったです。
＜アドバイザーＨコメント＞
センタリングゲージまで使っての穴あけはなかなか大変そうですね。ところで、製作したパーツが固定治具と書かれていますがこれはスペーサーやキーを通して土台部分に固定するための部品でしょうか？前回のプランだと円柱ではなく角柱になっていますがこれで大丈夫なのでしょう
か？
   
自由課題４回目 報告未提出
＜担当Ｋコメント＞ 報告提出は週末までです。早めに提出しましょう。
  
自由課題３回目報告＆感想 6/24
先週の方の報告も合わせて送ります。
6/18
アルミ材を切り出し、折り曲げ機で箱状に折り曲げ、共鳴体の試作を行おうとしました。刃の長さ、厚みを考慮しなかったため、先に曲げた耳の部分に接触して曲がってしまいました。また、曲がって集まった材が逃げる隙間がなく、盛り上がってしまいました。折り曲げ機の刃の当たる位置が、材料の端まであたっておらず、力が正しくかからなかったため、とも考えられます。今回の場合はどちらも原因になったと考えています。
共鳴体に関しては、箱である必要があるかどうかも含め再考しようと思います。
6/23時間外作業
062301.png
先生と相談させて頂き、固定方法を考え、試作品の制作をしました。今回の試作ではこの部分を作ります。原理としては、�，鉢イ鮖箸ぁ↓�、キー、�い僚臠屬能鼎佑討呂気澆泙后��，亙仗弔靴討い襪里燃囘戮鯤僂┐觧�で�△涼羶瓦�ら��までの高さが変わるため、締めることができるもの、と考えています。
今回は機構を確かめる目的なので、簡略化しています。材料は研究室にあったものや、廃棄されていたアルミや鉄を利用しました。軸材には鉄角材を、フライス盤を使い加工しました。
062302.jpg
�，魯▲襯澆留瀉貂爐鮖箸い泙靴拭�
中心を出し、そこから2mm偏芯させた位置にケガキを行い、ポンチを打ってからボール盤でΦ6.5mmの穴を開けました。後でヤスリで手仕上げして四角穴に削ります。
�△呂佑減爐鬚修里泙淪�用します。
��、�い呂舛腓Δ匹茲気修Δ文�みのアルミを使い、基準にした角から12.5mm×12.5mmの位置にケガキをし、8.2mmの穴を開けました。後でヤスリで手仕上げして四角穴に仕上げます。
�イ賄干兀爐髻■缶未鬟侫薀ぅ紅廚�1mmずつ掘り下げ、���い�引っかかるように段差をつけました。この加工はケガキを忘れてしまったため、段になった箇所が思った位置で削れておらず、ずれてしまいました。この箇所は、棒材に別の四角片をつけることで加工の手間をはぶき、精度を上げることにします。
加工後に気づいたのですが、�イ梁腓�さでは�△侶造之蠅鬚△韻觧�ができませんでした。間抜けでした。試作とはいえもう少し注意しておくべきでした。
明日の作業は�イ虜遒蠶召靴函↓，豊イ猟未觜臓△�よび取っ手になるようなものを取り付ける細工をしようと思います。
＜担当Ｋコメント＞
午前中から加工相談など時間外作業を頑張って１日中よく頑張りました！
やはり毎日コミュニケーションをしないと問題を検討することができませんよね！どんどん来て下さい！加工技術など工具の使い方一つから丁寧に教えることもできますよ！自分の作りたいものが手強いほど作品がいろいろなことをあなたに学ばせてくれるものです。
制作者コメント 6/17
直前の連絡になってしまい申し訳ありません。
自分の制作物で、大事なことを忘れていました。
ギターのピックアップを利用して音を出力しようとしているのですが、その場合、原理的にキーの部分が磁性体でなければいけない事に気づいていませんでした。しかし、一般的に市販されているアルミや真鍮、SUS304などは磁性体でないので、使えません。
そこで素材の特性を調べて、候補に挙がったSUS430などのステンレスの磁性体のものを探していたのですが、どうやら店頭販売には出回っておらず、通販で手に入れなければならない様です。
そのため、明日の作業に間に合わないため、作業を変更しようと思っています。キーの試作ではなく、共鳴体部分のパーツの構造や制作方法について相談する事にしたいです。午前中のワイヤ放電加工機での作業としては、自分なりの箱の組み方を考えて部品を切り出し、午後の授業時間で制作方法に付いて相談するためのたたき台にしたいと思っています。
あまりに急な変更で大変申し訳ありません。よろしくお願いします。
＜担当Ｋコメント＞明日の午前中は、放電加工の予定なのですか？次回の予定ではそのことに触れていませんので前回に直接担当と約束をしたと解釈します。
一般的な非磁性体のオーステナイト系ステンレス鋼ではなく磁性体のフェライト系ステンレス鋼は、ホームセンターなどで素材を探すのは難しいと思います。ワイヤ放電加工での加工性は、分かりませんが溶接性は悪いことは分かっています（笑）。
自由課題２回目報告＆感想 6/15
製作物：検討用キー 材料：A5052 1mm厚 加工方法：ワイヤ放電加工
作業内容：
今回はA5052を使い、２つほどキーを作り、それぞれ別の検討をしました。(0611no1.png)
寸法は次のような計算式、結果で出しました。(0611no2.png)
この２つのキーで検討したかったのは、
� ．▲襯�1mmでの音の伸びは2mmと比べてどう変化するのか
�◆．�ーの長さ＝音高の違いで、音の伸びはどう変化するのか
という事です。検討の際の固定には、創造工学センターにある万力を使い、万力の縁がキーの末端に来る様な位置で固定し、はじいてみました。（写真を撮るのを忘れてしまいました・・・）
制作結果：(0611no3.jpg)
�，砲弔い討任垢�（前回と形状が変わっているため、はっきり言えば正確には比較にならないとは思うのですが）段違いに音が伸びるようになりました。これなら演奏用として利用できそうです。
�△砲弔い討呂笋呂蠱擦�なればなるほど硬く、音が伸びなくなっていきました。
今回のA5052の場合、3,4番目のキーになると弾きにくかったです。
ワイヤ放電加工の注意：２のキーを製作中、ワイヤが切れました。切るうちに制作物が自重でずれていき、ワイヤがひっかかってしまったようです。TAの方にクリップで対応してもらいましたが、うまくいかず今回も途中で止め、ニッパーで切り落としました。
ある程度の大きさになると、自重を考慮しないとこのような事態が起こり、狙った様に制作できないことが試作段階でわかったのはよかったと思います。今後は、イニシャルホールの位置や材の固定、配置などに注意します。
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考察：試作した後の先生方との相談で、ばね定数の話が出たので家で調べたところ、下のようなホームページを見つけました。
株式会社アクトメント資料集「ばねの設計」
中段の「板ばねで片持はり」というのが、カリンバの動作モデルとして適当だと考えられました。そこで式２（画像）を見ると、一定のたわみを生み出すときの荷重大きさに、板厚が３乗で、板の長さが３乗分の１でかかってくることがわかります。
前回のものがt=2mmで、今回はt=1mmなので、板厚は1/2になりました。なので、同じ力でもたわみは8倍になりました。力で言えば、同じ分だけたわませるのに1/8の力で済む様になりました。これにより、より振幅の大きな振動ができるようになり、しっかりとした音が出る様になったと考えられます。
また、２のキーでわかったように、高音のキーはたわみにくいので、これを解決したいと思います。式１、２から、厚みや長さは周波数にもたわみにも影響するのですが、キーの幅は周波数には影響しない事がわかります。よって、高音になればなるほど細くすれば、同じ力で同じたわみを起こせそうです。
なので、次回は幅を計算に入れて、音の伸び具合や弾き心地を調整してみようと思います。
また、音色に関してのコメントをいただきました。
>音色は形状・大きさ・材質に大きく影響されると考えて良いですか？
はい、それぞれで倍音構成が変わってくる事が考えられるので、大きく影響すると思います。なので、材料を変えて音色の違いを試してみようと思っています。厳密に言えば共鳴体なども関わってくるのですが、共鳴体に関しては溶接など別の問題も出てくるので、そちらは制作の勝手を考えて、割り切ってしまおうと思っています。
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次回の実習予定
製作物：検討用キー
材料：未定。現時点では1mm厚のA5052を基準に考え、ステンレスや銅、真鍮で使えそうなものを用意するつもりです。
加工方法：ワイヤ放電加工
今回の結果を踏まえ、音高に合わせた幅でキーを設計して、素材の違いもあわせて試作、実験の検証をしようと思います。時間などは、既にTAの方に今回と同じ時間でお願いしてあります。また、検討と合わせて、キーの固定方法や共鳴体の設計なども含めて最終的な形状を設計を進めていきます。
今後の計画としては、
6/18 キーの形状、素材検討、共鳴体および固定方法の検討
6/25 共鳴体、固定方法の設計、加工法、手順の検討および練習
7/2~16 共鳴体の制作
7/23 調整日
として考えています。
製作者コメント 6/11
アドバイスありがとうございます。
また、ワイヤ放電加工のスケジュールの件、ありがとうございました。
いろいろと伝えるべきところが抜けてしまっていました。申し訳ありません。キーの設計に関しては、以前参考にしたホームページの方に紹介されていた数式に、A5052の物性値を代入して計算して行いました。
計算結果を明示して欲しいですよね！論文の場合・・・”計算しました！”・・・・だけでは第三者からみてどのような手順だったのか？というのがポイントですよね！面倒でしょうが配慮してくださいね！
＞今回テスト加工したものの寸法と材質（アルミの何番？）が明記されていませんね！
前の実習では、厚みに関してあまり気をくばらず、2mmと設定した上で他の数値を計算し、設計しました。また、実際に加工したのは創造工学センターにあった端材であったため、情報があまりに不確実で、今考えればあまり参考になるものではなかったと反省しています。今回は、持ち込むアルミの厚みと狙った周波数の音が出る様に計算し直して加工に望みます。
カリンバも小さいものは高い音？大きくなると低い音？なのでしょうか？ どのような形状にするのかでも相当音色は変化しませんか？また、櫛型が一般的なのか棒を単独で固定する方式かでどのように違うのかを調べてみましょう。同じだと・・・考えるのは難しい！
>焼入れ処理は、調べてみましたか？
焼き入れ処理については、正直なところまだ理解が不十分です。もう少し調べます。ただ、
＞本当に焼入れが必要になるほど大きな力が掛かるとも思えませんね。
というアドバイスも頂いた事と、あまり硬くすると今度は振動が抑えられ、音量が得られないのではないかと思っています。なので、今日の試作で1mm厚のA5052でどういった挙動を示すのか、確認したいと思います。
単純に焼入れといっても真空装置を使ったり七輪で簡易コークス炉を作ったりと材料・大きさ・目的によって様々です。工夫するには基本的な知識を学ばなければ発想も浮かびませんよね！頑張って！
＞なぜ音が伸びなかったのでしょうか？
いくつか思い浮かんだ原因として、
・固定が不十分だったため、振動のための支点が得られなかった。
・キーが硬すぎて（厚すぎて）十分な振動が得られなかった。
・一枚板でつながっているため、振動が他のキーに伝わる事によって打ち消される。
・固定する方向と振動の方向が同じだったため、振動を抑える形になってしまった。
といったことが浮かびました。
前回作ったものの端材の方が音が伸びたことから、２つ目の原因が大きいのでは無いかと考えています。
固定した方法など携帯で写して見せてもらいたいですね！実験に不十分な問題があるかもしれませんよ！適当にやって得たデーターほど・・・後で苦しむことになりますので・・・。音を鳴らす条件も決めておくと発表の時にグラフを示したりできるので良いのではありませんか？また、試作で使用した端材の材質が知りたいところですね！音色は形状・大きさ・材質に大きく影響されると考えて良いですか？試作したものを授業に持ってきて検討しても良いですね！
自由課題１回目報告＆感想 6/8
報告１
この日は主に相談と、キー部の試作をしました。
：担当の先生との相談
まず担当の先生と制作するものの素材と加工法について相談しました。カリンバは大きく分けると共鳴体となる箱の部分と、音源部であるキーの部分の２カ所に分けられるのですが、先生のご指摘で、音源部について考える内容が出てきました。
・指で弾く→負荷がかかるため、焼き入れなどの加工が必要かもしれない
ということでした。しかし、そういった処理は大学の設備ではできないとの事なので、焼き入れ処理を済ませた材料を手に入れるのか、焼き入れ処理をしないでどうにかするのか、という点を考える必要が出てきました。ピアノ線であれば焼き入れされたものもあるとの事でした。また、実際にwebでもピアノ線でキーを製作した人はいらっしゃったので、参考にできると思いました。
：音源部の試作
キーの製作に関して、新しい案を持っていたので、実際に試作してみることにしました。新しい案とは、キー全体を一枚の板材から切り出して、オルゴールの音源部と同じ様に加工する事です。
そこで、
ワイヤ放電加工を使い、アルミの板材を加工しました。材料と時間の都合上、想定していたものと異なり、また途中で作業を中断したので写真1の様なものができました。
軽く弾いてみましたが、まったく音が伸びませんでした。逆に、制作したものの端材側（写真2）の方が使えそうな音がなりました。狙ったものは、キーの厚みや幅がよくなかったようです。ですが、耐久性としては、簡単には変形するようなものではなかったので、次回はアルミ5052の板材1mmで、キーの幅を狭くしたもので試作し、音の出方を見てみようと思っています。
＜アドバイザーＨコメント＞
本当に焼入れが必要になるほど大きな力が掛かるとも思えませんね。製作してみて折れてしまったら焼入れをすれば良いのではないですか？
音の出方を見るのに試験的に製作してみるのはかまいませんが、設計前に（欲しい周波数とそれに必要な長さ、太さ、材質などの）計算はしましたか？もし計算していないのであれば、欲しい音を出すまでに沢山試作しなくてはいけなくなると思います。
＜担当Ｋコメント＞高い音なら材質は硬い方が良いのではありませんか？そのように考えるとアルミは矛盾しているように思うのですが？また、櫛型の形状は加工時間がかかるので１本だけ切り出して固定治具を製作して確認できませんか？条件を探るのに傾向が分かれば良いですよね！形状ですがもし櫛の１本が折れたら全部交換しなくてはなりませんよ！カリンバはそのように作られているのでしょうか？オルゴールの部品そのままのように見えます。設計寸法に周波数などの計算根拠はありますか？試してガッテンも良いのですが材料と時間が勿体無いように見えます。真鍮やステンレスなど試したい実験用材料を購入してくださいね！全て自腹なら少しはコストを考えるでしょう（笑）。
金曜日の作業についての相談なのですが、作業時間が長くかかる事が予想されるので、午前中からワイヤ放電加工が行いたいのですが、11日の金曜日の午前中は使用できますか？
当日10:30に創造工学センター入口に来て下さい。担当者が時間を作ってくれました。遅れないようにお願いします。
＜担当Ｋコメント＞
今回テスト加工したものの寸法と材質（アルミの何番？）が明記されていませんね！これでは、何を根拠にｔ＝1mmにするのか？5052なのか？第三者に理解することはできませんよね。焼入れ処理は、調べてみましたか？熱処理できる材料も限定されますよね！理解すればどのくらいのレベルで焼入れが可能なのかを議論できるはずです。大切なのは、どうしたら焼入れができるか・・・という建設的な思考だと思うのですが・・！
また、どのような状態で弾いたのでしょうか？なぜ音が伸びなかったのでしょうか？疑問点を少しでも考えて解決してみましょう！作ってみて・・・という前に何か大学生らしい考え方が欲しいのです・・・！狙いについて工学的根拠を明示してみることですよね！発表でも同じ突っ込みがありますよ！明快に回答できるようにしましょう！
ワイヤ放電加工の指導ができる担当のスケジュール次第ですが明日問合せてみましょう。できれば次回に使用する機械とスケジュールを各担当に確認する作業は実習当日（終了まで）にして下さい。時間外の作業となると綿密なスケジュールの把握とコミュニケーションが早目に必要となります。担当が立ち会えない場合には、機械は使用できませんよ！こちらも仕事がありますので担当の授業日程に合わせるためあなたが自分のスケジュールをキャンセルする努力が必要になってきます。ワイヤ放電加工機の加工時間見積りもしっかり予想できるようにして下さいね！今回は寸法が明記されていないので分かりません。Ｔ＝１mmならセッティングに手間どらなければそれほど時間はかからないと思いますが・・・。
基礎実習報告＆感想 溶接 5/28
１、溶断
ガスと酸素の燃焼熱で溶かして切るので、切断面が綺麗であったり、まっすぐ切れていなければいけない、小さいものには向かないなど、あまり精度の要求される加工には向いていない事がわかりました。
２、TIG溶接
実習ではアルミを溶接しましたが、なかなか溶けにくく、また酸化膜が邪魔をするのを実感しました。電流量が強ければ溶けやすいがその分大きく溶かす事になるため、溶接面を綺麗に仕上げるのには相当な腕が必要なことがわかりました。
３、アーク溶接
溶接していくうちに溶接棒が減っていくため、距離を一定に保つのが難しいが、TIG溶接の後だった事もあり、多少うまくできたような気がしました。
＜担当Ｋコメント＞
溶接は、感性の技術といわれるように理屈より芸術的センスが大きいようです。また、溶接する素材の性質を知っていないと溶接できる素材とできない素材がありますので注意が必要ですね！アルミだけでも１０００番〜７０００番（熱処理材も多数）、その他のアルミ鋳物など多種類あり溶接性の良いものは数種類に限定されています。
鉄鋼系だと炭素を含むものは、溶接部が焼入れ状態となるので焼戻し処理など手間がかかります。溶接を学ぶと熱処理技術も知っておくことで技術の奥深さを感じることができるでしょう。
接着やハンダ付けと同じように考えるのは、溶接を理解していないことになりますよ！１０００℃以上になる溶接の世界は、切削加工と別次元の何かを感じる技術です。
自由課題作業報告
今回からカリンバにテーマを変更したので、とりあえず作ってみました。数値などは特に気にせず、自宅や学校の廃材を利用して簡単に試作してみました。（画像は添付しました）
試作なので板カリンバという呼ばれるものです。大きさは大体長さ200mm、幅120mm程です。
中心のキーが一番低くこのカリンバではだいたいA2(110Hz)に調律してあります。ちなみにキーの長さや調律は、板材の大きさからなんとなくでやっています。そこから左右交互にイ長調の音階で１オクターブ分のキーがあります。
実際に制作して感じたのは、調律の手間でした。今回U字の釘を使い固定したのですが、そこが深くしっかりとキーを固定していないと音が伸びません。ですが、あまり深く打ち込むとキーが動けず、また動かすと釘が浮き、また打ち直す必要が出てきました。最終的に、何本かは後ろからくさびを打ち込む様に端材を重ね合わせ、駒とキーの間に隙間ができないようにしました。また、キーの先端の高さをそろえる事も課題として浮かび上がってきました。
調律のための構造などはものによってまちまちなのですが、今回の課題では、浮かんだ問題から
駒、留め金（今回はU字釘）→一本の棒材
として、枕木（に当たる部分）を調整する事で固定する事を考えていこうと思います。
＜担当Ｋコメント＞
製作作品を変更して早速モックを製作したのはスゴイ！やる気を感じます！自由課題でこのくらいエネルギーを感じると私達もやり甲斐がありますよ！カリンバ製作関係で以下のホームページを見つけました。
DIY太郎 " カリンバ製作記、エレクトリックカリンバ製作、カリンバキットを作ってみる！！
アンプにつなげられるようにエレキカリンバですね！・・・気が付くのが遅かった！
作品発表会では３曲くらいコンサートできますね！それにはアンプとスピーカー持参ですね！楽しみです。
基礎実習報告＆感想 ＮＣ工作機械 5/19
NC旋盤、マシニングセンターの使用に際して
・送りの方向に注意する
旋盤、フライス盤と異なり自分の手で送りを止めたりできず、値の±を間違えると、意図しない加工をしてしまうので、それまでの加工が無駄になりかねないので特に注意したい。
・プログラムへの理解
プログラムそのものはNC旋盤とマシニングセンターで共通なので、プログラムの命令がどのような動きをするのか、実際に命令を出した時にどのように加工されていくのか想像し、自分の望む結果になるのかシミュレーションしてから実行する方がいいと感じた。
感 想
やはり簡単に加工ができるので、便利だと感じました。プログラムを保存しておけるので、大量生産しやすく、自由課題の中で同じパーツをいくつか作るようであれば利用したいです。
また、創造工学センター内にあった過去の先輩たちの作品を見ていて、もっと別のものを作りたいと感じたので、あと２回の授業の間に別のものも考えようかと思います。
＜担当Ｋコメント＞
ＮＣ工作機械を動かす方式は、従来のＮＣ言語を書き込むＥＩＡから加工に関する条件を打ち込んで指示する対話式に移行しつつあります。デザインでいう誰でも扱い易いインターフェース？というやつなのかな？
それによりＣＡＤＣＡＭが日々進歩しています。ＣＡＩという構造解析なども図面データーから行えるものも航空機などの設計に用いられていますよね！３Ｄモデリングソフトを扱うデザイン系の学生さんは、会社の研修で３ＤのＣＡＤを習得するのが早いそうです！今から少しでも２ＤのＣＡＤを扱えれば役に立ちますよ！
しかし、弊害もあります。ＮＣプログラムを瞬時に読め確認できる技術者が減ってきています。ＰＣチェックにお任せ・・・の意識が自分で確認をしなくなったのでしょう。どのように便利になっても最後は人間の確認が必要だということをお忘れなく！
実際にＮＣ工作機械を使うと・・・自分の指示通りにしか動かないので・・・理解していないとトラブルで停止したときに原因が分からず時間を浪費します。経験といえば経験なのですが事前に勉強しておくだけで回避できることも多いのですよ！ＮＣ工作機械を自分の意図通りに動かせることがどれだけ難しいことなのかを認識するところからオペレーターという仕事が始まります。ロボットやＮＣ工作機械を便利だと言うのは、まだ理解が浅い・・・と思われてしまうので注意ですね！
過去の自由課題の作品は、ピンキリですが時間外作業を相当使っています。自費だけで数万円のお金をかける人もいますし・・・よく考えてくださいね！簡単なものでも毎日１日中加工してちょっとだけ作業が進む・・・ペースです。特に前日から段取りをよく考えていないと・・・５分で完了する作業が２時間以上かかってしまうことも普通になりますよ（笑）。
自由課題レポート３回目 5/14 基礎実習：ＮＣ工作機械
＜担当Ｋコメント＞
う〜ん・・！底はフラットな板だとして・・・上の形状の線は段差があるのかな？線の消し忘れではありませんよね！絵的には別パーツだから線になるのかな？なんだか向こう側の見えない部分が難しそう・・・です！
もし上面もフラットで良いなら側面板だけ工夫すれば折り曲げと溶接かリベット、ねじで組立てられるかと思います。溶接は歪むから気密性を重視しなければねじかリベットですね！回路は裏面を開いて納めるのかな？
実際に箱を作ってから切断するの？ワイヤ放電加工で可能かもしれませんが・・・ズラした部分から中が見えますよね！そこはフタをするのかな？
紙でモックを作ってみて下さい。展開図のアイディアも浮かぶでしょう！そのデザインで作れるのか問題を発見するのかを期待していますよ！
フライス盤の使用方法で学んだ事、考えた事 基礎実習報告＆感想 5/12
・使用の最初に油を注す。
・刃の固定には、連続的な力ではなく、瞬間的に力をいれ、固定する。
・バイスの固定の際、手前か奥一方にしっかりと押し込み、固定する。
・直角の精度保証の為に、角材、丸棒などをはさむこともある。
・材料固定の際は、締め付けながら叩き、下方向に隙間のないよう押し込む様に固定する。
・バックラッシュがあるため、狙った数値を超えた時は多めに戻してからやり直す。
・構造の違いによる操作方法は違うものの、基本的に気にするべき部分に関しては旋盤と変わらないと感じた。（精度を上げるため、安全に作業するための注意点、点検、手入れなど）
・表面処理の方法として、まずおおまかに1mmずつ、最後に0.1mmで削ることで表面の処理ができる。
加工した感想
やはり精度を上げるのが難しいです。
特に今回は材料の測定値がTAの方と違ってしまい、正しく測れていないのだろうと思いました。
刃の回転軸やゴミの処理、材料の固定、０点の決め方など、実際に削る前にも精度を上げるための要素が多くあるため、注意したいです。
また、自由課題では、表面処理など加工手順とその切削量をしっかり考えて加工に望みたいです。
＜担当Ｋコメント＞
ノギスなど測定機器の取扱いでは、読み間違いや個人誤差などがありますので何回も繰り返して測定し数値のばらつきを確認する作業が必要です。どのように経験豊かな人でも確認の手間を省くことは”ものづくり”をする以前の問題となってしまいますので注意しましょう。
数十回確認しても寸法を間違えてオシャカにし最初から材料を購入し直して作り直す時間と手間を考えれば面倒臭いどころか有難い必要不可欠な段取りと思うことでしょう。
表面処理と精度は、どちらかと言えば精度に神経を使うことで表面処理の下地が傷もなく磨きで光沢を得るのが早いみたいです。何事も前処理が大事ですよね！加工も作業をする前の素材、工具や機械の状態をしっかり把握しておくことが最後に効いてきます。機械加工というのは見えないところに技があるみたいですよ（笑）
自由課題レポート２回目 5/07 基礎実習：フライス盤
★ケースの加工法について（板材）
板材を折り曲げ、上下２つのパーツで組むのが一番加工しやすいのかもしれない。
※この方法では、形状に自由度がなくなると考えられたので形状を考える事と合わせて別の加工法も考えていきたい。
＜アドバイザーＥコメント＞
まだ，具体的な形状・寸法が決まっていないので，レポートにもあるように削り出し・溶接・折り曲げなど加工方法はこれからも考えていく必要があると思います．
また，ケースということなので，強度と重量の兼ね合いも考慮する必要がありますね．
＜アドバイザーＨコメント＞
厚みなどの寸法が書かれていないので分かりませんが、厚みがある場合は削りだしよりも金属板を折り曲げて加工した方が楽かもしれませんね。その場合は折り曲げて筐体を作る前にネジ穴を開けておく事になると思います。
また、図のようにネジ固定する面が1面だけだと他の面（側面）が浮いてしまうと思います。
＜担当Ｋコメント＞
授業前にムク材から削り出し・・・というのは難しいか？と質問がありましたがアルミなどでしたら可能です。ただし・・・ケースですからほとんどが切屑になってしまいますので板曲げでは出来ない形状であることやアルミ塊の価格的なことに問題がなければ挑戦してみる価値はあります。
もっとも・・・デザインが優先されると削り出しかアルミ板の叩き出しということになるでしょう。TIG溶接でアルミ溶接を想定した箱も基礎実習で体験してから考えられるかもしれません。
まずは、デザインをたくさん考えてみることから加工法を検討しましょう。
基礎実習報告＆感想 4/23旋盤 4/27
遅くなって申し訳ありません。
基礎実習のメール報告と感想、自由課題についての報告（テキストのみ）です。
旋盤の使用方法を学んで気になった（今後注意する）点
・バイトの固定、チャックによる被切削物の固定
・ギアの噛み合わせ
・回転速度の設定
・バイトの種類と使用用途の違い
・バイトの高さ調整用のアルミ版
・バイトと材料の接する角度、刃の出る長さは高さの１〜１.５倍
・使用しない時の心押し台の位置
・送りの量の測り方
・ノギスの使い方
・困ったらとりあえずブレーキで止める
・使用後はウェスで油や切り子などを拭き取る。
実際に加工してみた感想
まずなにより「気持ちいい」と感じました。金属が削れていくのをハンドルの送りにかかる抵抗や振動で感じるのが心地よいです。
今回は時間の関係で最後まで加工できませんでしたが、切り込みや段差が多かった材が綺麗な円柱になっていくのはなんだかとてもすっきりしました。
けれど、同時に精度を出すことの難しさを感じました。計測の誤差、固定の際の軸のズレ、加工時のズレなど、精度を落とす様々な要因があると思いました。
さらに言えばそれらは機械に頼ればどうにかできるものではなく、自分の力量とこだわりによって大きく変わってくるとわかりました。
今後の基礎実習では精度について気を配り、精度を上げる方法を考えていきたいです。
＜担当Ｋコメント＞
精度については，工作機械の場合に共通することがたくさんあります．加工者の測定技術がそのまま”ものづくり”に反映されてしまうところが同じ図面で同じモノを作る場合に出るのですね！こればかりは，常日頃の人間性が出るため初心者には誤魔化しができません．経験数十年の熟練者になると心技体を加工から学ぶので素晴らしいモノを創るのかもしれません．
自由課題について
アドバイスを頂き、ありがとうございます。
まず箱についてですが、一般的に使われているものはアルミダイキャストのものが多いので、板材を加工して制作したものが実際に無いか探して参考にしようと思います。
中に組み込む回路はまだ既製品か自作か考え中です。どちらかというと自作したものを組み込みたいと考えています。
ケースを自作することや素材の違いによる音への影響は・・・直接は関係がないと思います。
自分の足元に自作のケースがあるだけで気持ちが高ぶって演奏に影響が出ることはあると思いますが。
今回の旋盤加工を使って、つまみの部分が自作できるのでは無いかと思いました。ローレット加工もやってみたいです。
問題点としては、可変抵抗と合わさる内側の加工が思いつきました。
文章だけだと説明しにくいので、後日スケッチを送ります。
自由課題レポート１回目 4/23 基礎実習：旋盤
＜アドバイザーHコメント＞
ツマミ、LED、スイッチ入出力端子は市販品で、筐体はアルミか樹脂の削り出しでしょうか。基盤を固定する側のパーツと蓋パーツとをどのように固定するかも考えておいて下さい。
＜アドバイザーEコメント＞
「ギターエフェクターのケース」
長方形ではない形状にするということでしたが，形によっては製作が難しくなりそうですね．レポートとあまり関係ないんですが，絵がうまいですね．自分は絵心が無いのであこがれます．
＜担当Ｋコメント＞
箱を作るには，板を加工して組み立てますね！
展開図など形状により難易度が変わります．
中に入れる回路は，既製品なのでしょうか？既製品の部品であれば寸法は決まってきます．自作であれば基礎実習中（GW中がチャンス！）に作っておかなくてはなりませんね！（自宅でも製作可能なものは自宅で作っておきましょう）既製品を使う場合には，ケースを自作することで音に影響があるのかを考えてみることでしょう．素材によっても違いはあるのでしょうか？
・・・・なるほどね！
回路はどのようなエフェクターを作るかで様々だと思います．好みの問題なので根本的な方針を決めておかないとね！目的によって基盤の大きさも変化するのでしょう！ケースを加工する段階にならないと・・・出番がなかなかありませんので・・（笑）
目的よりコメント
機械屋の私は，この実習を数年間担当させていただいておりますがデザインの方々から学ぶことが多かったですね！ ”ものづくり”に夢中になる無邪気な子どもの純粋さを大人になると忘れてしまい・・・なんだかお仕事・義務・やらされていること・・・になってしまします．唯一自分が存在するのは，難しい難問をクリアして製品を完成させたときです．実感とでも申しましょうか・・？
失敗を数多く（数えられない・・）して試行錯誤しながら技術を覚えますよね！あなたも今がそのときなのでしょう．うまくいかない時は，成長する一歩手前なんですよ！成長した自分を想像してみることも必要です．この作文でブレークダウンの宣言をしましたね！そこから新しい自分をデザインしてみましょう．この実習があなたのブレークスルーに貢献することを期待しています．
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