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| 基礎実習
ＮＣ工作機械 2010.05.21 |
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| 基礎実習
ワイヤ放電加工 2010.05.14 |
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| 基礎実習
縦フライス盤 2010.05.07 |
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| 基礎実習
旋盤 2010.04.23 |
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テーマ 「手動フードプロセッサー」
機械工作実習全体を通して 8/2
機械工作実習全体を通して、とても大変ではありましたが、ですがそれを超えるくらいにわくわくするものがありました。何せ、やることは初めてのことばかりで、かつ自分でゴールははじめから決めていて目に見えていましたから。正直なところ、本当に完成するかはわからなかったのですが、とりあえず形にすることができてほっとしたところもあります。
また、自分の知識のなさというものをあらためて思い知らされました。
はじめはけがきの方法もわからず、また穴を開けた時のバリ取りの仕方もわかりませんでしたが、一から教えてもらいましたし、また、加工手順についても後から考えるとずいぶんめちゃくちゃだったように思います。
具体的には溶接の前に穴開け加工をしたら穴がゆがんでしまったりなど。
それと、様々な加工法を一から教えていただき、とてもためになりました。
というのも、物をデザインしていくときに加工方法がわからないとどんな形が作れるのかいまいちわからず、アイディアが少なくなってしまうことが往々にしてあるからです。
この授業では技術を教えてもらったわけですが、デザインのふところについても広げてもらったと思っています。
最終的に完成した作品ですが、実用性はさておき、おもしろいものができてよかったと思っています。同じ研究室の人たちにも見せましたが、けっこう興味をもってもらえました。
最後に、職員のみなさんありがとうございました。
少しの間ですが、夢が見れました。
また、今後も協力してもらうことがきっとあると思います。
そのときはまたよろしお願いします。
＜担当Ｋコメント＞
基礎実習のときは、表情が硬かったのですが自由課題に入り自然体で取組んでいたようです。この実習で一番変化があった学生さんでしょう。
とにかく自分で考えて行動する姿勢には、私達も脱帽していました。難しいテーマをよく逃げないで取組んだと思いますよ！製作法や機構設計など”アレ？”と思うところは多くありましたが”失敗して学ぶ”タイプのあなたですので黙って見ていることができました。”難しいことを難しく考える”のは、簡単ですが”難しいことを簡単に考える”ことは誰にでもできることではありません。考えるより先に行動する・・・あなたらしい実習になったことでしょう。また、失敗は多くてもそこから学ぶことも多いのです。成長する速度が速いのは、そんなところなのでしょうね！よくがんばりました。素晴らしい作品だと思います。
| １回目 | 6/04 | 打ち合わせ：研究室ゼミのため１５時退席 |
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| ２回目 | 6/11 | アルミ材蓋部品の寸法出し加工：帯鋸盤（片側９ｍｍ切断）→フライス盤（基準を中心
にしたため片側１ｍｍ仕上加工後対面１０ｍｍをエンドミルで端面加工 |
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| ３回目 | 6/18 | 軸および軸受の実験モデル製作・四ッ爪チャック芯出し作業の練習 |
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| ４回目 | 6/25 | 蓋部品の旋盤四ッ爪溝入れ加工・ベース部品加工 |
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| ５回目 | 7/02 | ＳＵＳフードカッターとアルミ板Ｒ４０のワイヤ放電加工
アルミ板t5の帯鋸盤切断およびフライス盤端面加工 |
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| ６回目 | 7/09 | アルミ板t5の帯鋸盤切断およびフライス盤端面加工
フードカッターと歯車のワイヤ放電加工 |
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| ７回目 | 7/16 | 本体のＭＣ軸穴加工、軸の旋盤加工とねじ切り加工 |
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| ８回目 | 7/23 | 組立て調整・追加工・修正加工・発表用パネル制作と発表練習とデモ練習 |
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| 時間外 | 7/26 | 歯車用ステンレス軸雄ねじダイス加工とタップ加工（Ｍ４×Ｐ0.7）雄ネジ軸旋盤加工 |
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| 発表会 | 7/30 | 課題の説明パネルでプレゼン＆デモンストレーション
実際に食材を入れて作ったものを審査員・来賓に食してもらい質疑応答 |
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自由課題実習８回目作業報告＆感想 7/23(7/25)
この日は午前中からフライス室で作業をしました。
まず、厚さ10ミリのアルミ板にけがきをし、あらかじめボール盤で必要な穴を3カ所あけ、コンターマシンにて材料を切り出した後に井上の縦フライスにて端面加工をしました。この時は材料をバイスで固定しました。エンドミルでサイドカットし、回転数はたしか320rpmほどだったと思います。これはハンドルの部分の一部になります。
続いてアルミ板5ミリの端材から30×30の部品を2つとりました。
まず端材の2面をフライス盤で端面加工しました。このときは端材の形状の都合でバイスは一度取り外し、直接材料をクランプしました。その後、コンターマシンにて材料を切り出し、残りの2面の端面を加工しようと思ったのですが、クランプしただけでは材料が小さすぎてうまく固定できませんでした。いくらきつく閉めても刃を当てると材料が簡単に動いてしまいました。そこで今度は再びバイスをつけ直して端面加工をしました。
そして、授業時間にはTig溶接をしました。
板厚10ミリのアルミ材と板厚5ミリのアルミ材を合わせて3枚組み合わせて溶接しました。条件は交流の130mAほどでやりました。まず、本番ではなく、いらない端材を使って練習をしましたが、これがすごく難しくてかなり苦戦しました。材料の板を90度に合わせて組み合わせた部分を内側から溶接したのですが、はじめはアークが板と板の合わさっている部分に飛ばず、ただそれぞれの板の近いところに電気が飛んでしまい、全くつきませんでした。ですが、そんなやり方ではだめで、厚い方の10ミリの板を完全に溶かしてからその溶けた部分をだんだんともう一方の板に近づけていくようにするのだと教わりました。また、端材でK先生にお手本を見せてもらったところ、なんとなく感じはわかったのですが、それでもなかなか自分でやるとうまくいかず、悪戦苦闘しました。それでも一度練習でそこそこうまくできたので、まぁ何とかなるだろうとたかをくくって本番の材料でやってみたのですが、溶接棒だけ先に溶けてしまうだけで全然つかず、失敗の連続でした。その中でもなんとか一カ所弱々しくもついてくれたのでなんとか形にもっていけましたが、裏側は失敗の後だらけ、さらには材料の表側まで溶かしてしまうなど、傷跡も多数残りました。もっと練習時間がたくさんあればもう少しうまくいったのかもしれませんが、溶接はこんなにも難しいのかと思いました。逆に、工場の技術というのはものすごいことになっているのだということを身をもって痛感しました。
これからの予定ですが、一カ所回転軸の部品のネジ山をなめてしまいましたので、作り直します。明日7月26日(月)午前中から作業する予定です。内容としましては、まず直径6ミリのステンレス棒を長さ50ミリに切り出し後、フライス盤にて端面加工し、先端を深さ6ミリ、直径4ミリに切削、そしてダイスを使ってねじ切りをします。また、ハンドル部分に一カ所雌ねじを切る作業もやり残していましたので、M4のピッチ0.7のタップダイスの準備もよろしくお願いします。
＜担当Ｋコメント＞
雄ネジについては、ほとんど事前の製作段取りと図面が無かったのでナメたネジを見ましたが・・・最初の加工径が小さかったのではないかと・・・。ねじ山は問題がなさそうでしたよ！ダイスの使い方についても調整ねじで工具径を調整しましたか？３回くらい加工しなければなりませんよ。見本のボルトを見てやらないと違いが分かりませんよ！
自由課題実習７回目作業報告＆感想 7/16(7/17)
今回も午前中から作業をしました。
マシンニングセンタで、フードプロセッサー本体ベース部の穴開け加工、厚さ5ミリのアルミ材料から80×127ミリの切り出し、穴開け加工を行いました。
まず本体ベース部ですが、材料を固定したのち、、以前旋盤の四つ爪チャックを使ってボーリングした時の穴の中心出しを行いました。ちょっと名前はわかりませんが、ドリルチャックに位置を測る機械を取り付けて、それをまわすことによって穴の中心がきちんと出ているかを確認しました。
そして、その穴の位置を基準にして、まずセンタードリル、そして径の小さいドリルでした穴を開けた後、直径6ミリの穴を開けました。操作は手動でやったのですが、フライス盤と違って手応えが全くないので不安ではありました。少し刃を進めては刃を戻してキリコをおいやるという動作を何度もしました。
続いて材料の切り出しを行いました。材料を固定した後タッチセンサーで位置出しをし、狙ったところをエンドミルでz方向にコンマ5ミリずつ切削していきました。5ミリ厚の材料でしたので、4.9ミリまで切削した後、皮一枚でつながった端材を手で折り曲げてとり、最後にもう一度仕上げでコンマ2ミリサイドカットで仕上げました。さらに、端面が仕上がったところで端面を基準にして7ミリの穴を開けました。
続いて午後の作業ですが、回転軸を作りました。まず、ステンレスの丸棒(直径6ミリと7ミリ)をコンターマシンにて切り出し、旋盤にてまず端面加工し、その後ねじを切るために径を4ミリ、深さ6ミリで丸棒に段をつけ、M4並目のダイスでねじを切りました。このとき材料は旋盤に取り付けたままにし、芯押し台を利用して、ダイスに芯押し台があたるようにしてまっすぐネジが切れるようにしながらネジを切りました。さらに、ハンドル部分のもち手の部分を作りました。直径20ミリ長さ80ミリのアルミ材を旋盤に取り付け、まずは端面出し、それからネジを切るための下穴を3.2ミリのドリルで開け、タップでM4並目ネジをあけました。
また、授業時間外でフードカッターを作りました。まず、ベルトサンダーで刃の部分を斜めに削り落としました。ここまではよかったのですが、刃を曲げ加工しようと思ったところ、折れてしまいました。カセットコンロで暖めながらだましだましやったのですが、どうにもだめでした。幸い曲げ加工のいらない刃もありましたので、なんとかはなるかとも思いますが、結果としては写真(添付ファイル)のような刃ができました。その後、自宅で研いで仕上げました。写真は仕上げ後のものです。
できたところまで軽く組み付けてみましたが、なんとなくゴールが見えてきました。
次回の予定ですが、5ミリ厚のアルミ板から30×30の部材二つの切り出し、また別の端材から10×20×80ミリのアルミの切り出し、さらに穴開け、ねじ切り(メートル並目M4雌ねじ)。そして、部材の溶接。(アルミ板5ミリと10ミリ)その他追加工という予定です。
授業時間ではとても時間がないので、溶接以外の加工は午前中からやろうかと思っているのですが、フライス室は使えますでしょうか?
＜アドバイザーＨコメント＞
作業内容を詳細に書いてくれてとてもよかったです。それに加えて加工した部品の図面を載せておけばより説得力が出ると思います。「位置を測る機械」とは多分マイクロメーターのことかな？使った工具名と仕様はメモを取っておいた方が後々楽ですよ。
＜担当Ｋコメント＞
ごめんなさい！今週は、緊急の予定で金曜日以外時間が確保できません。来週も苦しいと思いますが詳細については金曜日に明確になると思います。
  
自由課題実習６回目作業報告＆感想 7/09(7/13)
前回の授業では、フードプロセッサーの刃の切り出しと、ギヤの切り出しを行いました。
まず、刃の切り出しを行いました。その内訳なのですが、まずボール盤で中心の穴あけをしようと思ったらどうも焼きが入っているみたいであけようと思っても全然ドリルの刃が進みませんでした。なので、しょうがないので型彫り放電加工で穴あけを行いました。というかほとんどやってもらいました。
3ミリの電極を使って厚さ1.2ミリのステンレスに穴をあけました。
まず材料を固定した後タッチセンサーで位置をはかり、加工液を満たして加工に入りました。はじめは仕上げ用の設定だったようで全然加工が進みませんでした。たしか5分でコンマ1ミリぐらいのペースだったと思います。なので、設定を変えてガッツリと放電してもらったところ、すぐに穴があきました。
その後、先週と同じようにフードカッターを切り出しました。
また、型彫り放電加工ですが、加工液が油性のもので、間違えて加工中に扉を開けてしまうと大変なことになるので、みなさん近づかないようにということでした。衣服などにハンドルをひっかけて扉を開けてしまう事故が多いらしいです。
その後、歯車の切り出しを行いました。
まず切り出す前に打ち合わせをしたのですが、本来か移転方向を変えるにはマイタギヤなどを使うのが一般的だという忠告を受けました。東急ハンズなどでもマイタの既製品は売っていたのですが、見た目に美しくないと思い、平ギヤのオリジナルを作ることにしました。また、ギヤの設計をするときには通常モジュールを決めてから設計しなければならないと教わりました。
今回ギヤは自分で設計したもので、とても単純に設計したものです。本来はもっと綿密な計算が必要なのですが、正直なところギヤに関する詳しい知識はありません。そこで、いろいろギヤを作ってみてそれを紙に印刷し、それらを切ってちゃんとかみ合うのかどうか検証しながらギヤの設計をしました。
切り出すまではこれだとうまくいくかやってみないとわからないと言われましたが、自分としては紙で検証した自信がありました。ある意味こういったことろも文化の違いのようなものを感じました。実際のところ、切り出してみたらクリアランスをたくさんとっていたこともあり、けっこううまくいきました。
理論的には、マイタギヤであるべきはずの部品なのもしれませんが、マイタギヤの幅を極限まで小さくするという発想で平ギヤでも問題なく動きます。また、僕たちデザイン学科の人間は立体把握能力には優れているはずなので、割とこのような設計でも歯車がどう動くかイメーシできていたところもあります。ただし、確かに大きな力は伝達できないでしょうけれども。
ワイヤ放電加工にうつったところ、真鍮の1.5ミリ厚の加工で、Rの部分は加工速度がFA: 5.0
FC: 12.5くらいだったのが、角の部分の加工になるとFCが3.0くらいまで落ち込んでいました。
これは、DXFファイルのデータを使った時の現象で、cadで書いた図面の場合はここまで落ち込まないとのことでした。機械と、DXFだと相性があまり良くないようです。また、角は加工中にワイヤが切れやすいのでこのように遅くなるのだと教わりました。
次回作業計画ですが、本体部の加工で一ヶ所精度が必要な加工の必要があるので、朝10時半からマシンニングセンタで穴あけをするようお願いしました。授業時間からは旋盤で回転軸の切削、ねじ切りをしようと思います。
＜アドバイザーＨコメント＞
焼きが入った材料は硬度が上がるので機械加工は苦労するはずです。刃を作るためには本来、形状を整えてから熱処理をしますが、今回はワイヤ放電加工ができたので焼きが入った材料からの切り出しでも大丈夫でしょう。90度曲げた平歯車を組み合わせでも歯にクリアランスがあれば多分動くとは思います。ただ、高速回転させたときの歯の強度に不安が残ると思います。
＜担当Ｋコメント＞
フードカッターは、ステンレス製の包丁を材料にしたのですね！あれだけ薄い製品なのですから熱処理をしないと簡単にＳＵＳなら曲がってしまいますからね！切削加工できるのは、生材だからだということを知っておきましょう。また、焼入れ材などの加工は超硬工具や研削など特殊な場合になることも忘れないように！安い製品の流用は、工具や手間で高くつく・・・・ものです（笑）。放電加工は、切削工具で刃がたたない材料も導電性があれば加工できます。それぞれの加工法を理解しておくことで効率的な段取りを組むことができます。
ステンレス包丁の刃の部分と今回カッターを切り出した部分と同じ？でしょうか。刃金部分は、違う素材を使うのが通常ですが・・・まぁ１００均ダイソーですから全て同じ材料だと想像することはできます（コストを考えると！）。素材刃の部分は、安全のために切れないようにしておきましょう。
   
    
制作者コメント 7/08
次回の授業についてですが、授業時間だけでは時間が足りないと思ったので、Y先生に相談したところ、また先週と同じように朝10時半頃から作業をやらせてもらうことになりました。
おそらく作業は授業時間いっぱいまでかかるのではないかと思います。よろしくおねがいします。
自由課題実習５回目 7/02(7/03)
ワイヤ放電加工で本体部の加工と、刃の切り出しを行いました。午後からはほかの作業をする予定でしたが、ワイヤ放電加工が終わらずにそのまま作業を続けました。
まずはじめに本体部のR40を切りました。
まず材料の固定ですが、材料が機械のセラミックの部分にぶつからないように、材料にげたをはかせクランプし、大雑把に機械との垂直をだしたのち、位置を測る道具(名前はわかりませんが)を機械のワイヤを送る部分に磁力でくっつけてセットし、それを使ってワイヤを移動させながら精度をだしました。そして材料の基準面にワイヤをあてて座標をセットし、加工に入りました。
続いて刃の加工をしました。こちらは材料の固定にそんなに神経を使わなくていいのでだいたい垂直にセットしました。はじめにイラストレーターで作った図面を読み込ませてカットしたのですが、後にそれではボール盤での穴開けがうまくいかないということを指摘され、やり直しました。
具体的には、まずボール盤で下穴をあけ、そこにワイヤを通して穴をカットし、さらにその穴を基準にして刃の形を切り出すというものです。この方法なら精度よく部品が作れました。ただ、ボール盤であまり精度が出せないというのは少し誤算で、ほかにも穴を開けなければならない箇所があるので、少し計画を見直さなければならないと思いました。
次回の作業計画ですが、ワイヤ放電加工で刃を切り出す作業が完全に終わらなかったので、次回もワイヤ放電加工を続けます。また、その他に本体ベース部分にもう一カ所穴を開けないといけないのですが、ここはとても精度が必要なので、ワイヤ放電加工で次回やりたいと思います。それと、歯車を設計しましたのでそれも切り出します。材料は1.5ミリ厚の真鍮で、縦回転と横回転を変換するギヤです。(添付ファイルにデータあり歯車１、歯車２→ＤＸＦファイルの拡張子をＴＸＴにしていますのでダウンロード後に拡張子をＤＸＦに書き換えて下さい。)
こちらもまずワイヤで中心に穴を開けてから加工します。前回予定していた作業、アルミ板t5の帯鋸盤切断およびフライス盤端面加工は、時間が足りなさそうなので空き時間を見つけて加工しようと思います。ワイヤ放電についても、細かなスケジュールはまた連絡します。
＜アドバイザーＨコメント＞
刃の回転数を400rpm、ハンドルが100rpmなら現実的な数値だと思います。歯車も自作するとの事で設計をされたそうですが、この歯車の寸法は規格品なのでしょうか？それともオリジナルですか？添付ファイルが見られないので分からないです。歯車は考慮しなければいけない数値がかなり多いので、設計はけっこう難しいです。そもそも縦回転と横回転を変換して、「ちゃんと」動力伝達をしたいならば一般的な平歯車ではなく、かさ歯車やウォームギヤを使わなくてはいけません。自分で設計して作りたいという姿勢は大事だと思いますが、ちょっと時間が足り
なそうなので既製品を購入した方が良いようにと思います。
＜担当Ｋコメント＞
歯車のＣＡＤデーターは、条件を入力すればパッと簡単に描いてくれますよね（笑）。大切なのは、その条件と計算した内容です。報告には必ず付けましょうね！
また、放電加工の加工条件や加工中の速度など分単位でデーターを記録すると勉強になります。条件の通りに加工できているのかが大切です（まぁそのようなことは万に一つもありませんが）。機械任せというように受取られない報告が必要でしょうね！
   
作業予定 7/01
連絡が遅くなりすみません。午前中はワイヤ放電加工の予定ですが、刃をつけるのは後でなんとでもなりますし、時間もあまり余裕がないので14:30からはほかの加工をしたいと思います。
具体的には、5×100×200のアルミ板から、130×80、60×60、25×60 に切り出し、端面処理をします。
使用機械はバンドソーとフライス盤です。以前にも似たような作業をやりましたので復習のような感じになるかと思います
制作者コメント 6/29
想像創造工学センターに行ってワイヤ放電加工機が使えるかどうか確認してきました
。今週の授業時間の予定を確認したところ、某○○君(07T0110U)が使用予定ということで、Y先生に相談したところ、朝10時半から午後2時半までは開空いているということなので、金曜日の朝10時半から実習をやってもらうことになりました。
＜担当Ｋコメント＞確認ありがとうございます。ワイヤ放電加工の加工条件などしっかりデーターとして報告して下さい。クランプ方法など精度出しをしっかり学びましょう。使用方法などマニュアル化もできますね！加工状況の写真なども発表パネル制作で役立ちますよ！放電条件と時間の関係などまとめると良いでしょう。14：30からはカッターの研磨になるのでしょうか？予定が少し変わりますか？
自由課題実習４回目作業報告 6/25（6/27）
第４回目自由課題では、ベース部のカップとの擦り合わせをしました。
まず、材料(アルミ)の固定ですが、先週終わらせてそのままの状態で帰ったので、材料の芯が出ているかの確認と微調整をしました。そして、センタードリルをドリルチャックに取り付けて、
回転数70で切削油をつけて下穴をあけました。その後、6ミリのドリルを取り付け、回転数130、切削油を使用して回転軸が通るための穴をあけました。
さらに、その穴を広げるような方向でなかぐりバイトを使用して切削し、直径72ミリ、深さ6ミリにえぐりました。(回転数130、切削油あり)
なかぐりの加工だと材料の外側を削る場合と比べてきりこがバイトに絡まりやすく、こまめにきりこを落とさないときりこが材料にからみついてむち打ちのようになりそうでした。
本来の計画では直径72ミリに削った後、外側にテーパーをかける予定でしたが、意外と削っていったらそのままカップがいい具合にすっぽり入ってしまったのでこのままでよしとしました。
まぁある意味偶然の産物でした。ガタもあまりなくいい具合に仕上がりました。
その後、えぐってできた角のところを片刃バイトにて面取りをしました。これはチャックにバイトをぶつけそうで少し怖かったですが、ギヤをニュートラルにして材料を手で回してみて各部のクリアランスを確認しながら削りました。
また、後日自宅でとある実験をしてみました。
今回作るフードプロセッサーで氷を砕きたいので、どのくらいの力が必要か試しました。単純なもので、ただ氷を包丁で切ってみました。包丁を振り下ろすのではなく、ただ下に力を入れるだけで氷を切ってみましたが、意外とすんなり切れました。まだまだ力に余裕があったので、この2倍くらいの力は出せそうな感じでした。また、刃の半径に対してハンドルの半径は倍くらいあるので、2x2でハンドルを一回回したときに刃が4回まわるくらいのギヤ比にすればトルクは確保できるのではないかと予想しています。
このギヤ比でいくと、ハンドルを100RPMで回すと刃は400RPMの回転が出せる計算です。
また、次回作業ですが、刃の部分を作りたいと思います。
どこからかステンレスの包丁を探してきますので、それからワイヤ放電加工で切り出す計画です。2、3種類試作してみるつもりですが、形についてはデータを持っていきます。その後、ベルトサンダーで削って砥石で研ぐ必要がありますが、それはデザイン科の設備でできるので急いでやらなくても大丈夫です。
＜担当Ｋコメント＞ワイヤ放電加工の使用は創造工学センターで確認しましたか？実習時間内に使用機械の予約など自分でやらないと他作業とブッキングした場合に困りますよ！その場合には、他計画を確認し作業時間分担を学生同士で交渉しましょう。全員の作業計画が分かるまでこちらから何もすることはできません。データーについても基礎実習でやった注意事項を確認して下さい。
それと、時間がありましたらベース部(アルミ板厚10ミリ)のR40の半円形状を切りたいです。
＜担当Ｋコメント＞ステンレスも時間がかかりますが（形状にもよります）アルミ板厚１０ｍｍもそこそこかかりますね！どちらもＣＡＤＣＡＭでの時間、材料クランプの時間を除いて１時間づつは見積っておかなければなりません。データー転送とクランプに３０分以上もかかれば２時間で１つでしょう。事前準備を入念に確認して下さい。
  
自由課題実習３回目作業報告 6/21
第三回目では、まず四爪チャックの芯出しを行い、その後で実験用の金属材料を加工しました。
まず、四爪チャックの芯出しの方法について。
最初の状態では三爪チャックがついていますので、それを外します。これは3本のボルトで固定されていますので、六角レンチを使って外します。そしてプラスチックハンマーでたたくとぽろっと外れます。重たいのではじめは注意が必要かもしれません。今度は四爪チャックを取り付けます。ただ主軸にはめ込むのではなく、裏側にガイドのような凹凸がありますので、それにあわせてはめ込みます。そして、ボルトで固定します。このときのボルトは4本取り付けます。そして、今度は材料を仮止めします。仮止めなので、決して締め付けてはいけません。微調整ができなくなってしまいます。
僕の場合は、傷がつかないように材料とチャックの間に新聞紙をつめました。
そして、だいたい仮止めして位置が決まったら、トースカンを使って精度を出していきます。
まず、四爪チャックのどれか一つの爪を選び、その爪と反対側にある爪と地面と水平になるように材料を回転させ、けがき線に合わせてトースカンの位置を調整します。そして、180度材料を回転させてその位置を見ます。きっとどちらかにずれていると思うので、チャックの位置を微妙に動かしながら調整します。それをx方向、y方向についてひたすら繰り返します。チャックの閉め具合がかなり微妙で何回もやることになります。そして、精度が出たところで4つのチャックを4つとも同じ力で本締めします。
そして、次に実験として真鍮に直径7ミリ、深さ20ミリの穴をあけ、その中にステンレス棒を入れてみて、どのくらいスムーズに回るかどうかを確かめてみました。
使用機械は、汎用旋盤、ドリルチャック、下穴開け用のドリル??、7ミリドリル、6.9ミリドリ
ル、なかぐりバイト、です。
まず、下穴を開けてから7ミリのドリルでボーリングしてみました。そうすると、少しだけ7ミリより大きく穴があいていて、多少のがたがありました。そこで今度は6.9ミリのドリルで穴を開けた後、なかぐりバイトで少し穴を広げました。こちらはがたも少なく、精度も良さそうでした。
結果としてまあなんとか使えそうな感じではありましたが、ステンレスを回転軸にすると熱を持ってしまった場合熱膨張でかんでしまうというような話もありました。この辺はどうしようかと思うところです。
次回計画ですが、四爪チャックでの芯出しがうまくいったので4回目と5回目の内容を入れ替えて、次回はカップ部分との擦り合わせをします。Oリングを入れるといったような話もありましたが、やはり部品点数を少なくした方が製品としての耐久性があがるはずなので、以前からの計画のままやります。
＜アドバイザーHコメント＞
次回も旋盤を使うかは分かりませんが、4ツ爪チャックを使う場合は加工を始めるまでの準備に時間が掛かるので、実習の時間の前に加工の段取りをよく考えておいてください。
また、トルクや回転数についての計算はしましたか？
＜担当Ｋコメント＞
Ｈさん・・・ごめんなさい！前回の実習で旋盤4ツ爪チャックの練習があまりに大変だったので練習ではなく芯出しを完了したまま次回まで素材を取り付けてあります。もう一度準備からはじめたら完全に２時間以上かかりますので（笑）。説明不足のレポートで大変申し訳ありませんでした！
制作者コメント 6/17
ステンレス棒は直径7ミリと書いたものを買ってきました。おそらく回転軸用という訳ではないので、切削する必要があるかもしれません。それから、時間があれば四つ又チャックの芯出しの練習ができればと思います。使用機械はボール盤、旋盤のままの予定です。
自由課題実習２回目 6/14
自由課題二会目の報告をします。
アルミ材をまずケガキし、バンド送にて切り出したのち、井上の縦フライス(エンドミル)、によりサイドカットで端面仕上げをしました。加工条件を示すと報告らしくなりますよ！エンドミルの径によっても変化しますしね！材料はアルミ限定ですよね！
段取りが悪く、思いのほかに時間がかかってしまいました。また、なんだかデザインの人間は寸法についておおざっぱなような感じがしました。そういう意味では、この授業はとても勉強になります。会社に入ればエンジニアとも格闘しなければなりませんので。気質がなんとなく違うといったところでしょぅか。段取りが悪いのはしかたがありませんよね！デザイナー的試行錯誤は、個人的に好きなのですが・・・（苦笑）お金と時間が相当かかりますので・・・（笑）。やっぱり気質は違いますよ！私達も異文化交流だと思ってますので・・。学んで下さいね！
それから全計画はこのようなものです。
第一回:相談会 → 二回:材料切り出し → 三回:実験 → 四回:土台加工 → 五回:刃を作る → 六回:ギヤなどの駆動関係 → 七回:同上 → 八回:組み立て
＜担当Ｋコメント＞実習が終わった週末に次回の予定について確認しよく考えておかないと問題が発生したり材料購入の必要がでてきたりと・・週末に物品調達ができるように早目早目の対応が必要ですね！時間的に次回の準備ができたら他パーツの製作について常に考えておくことが大切です。当日になってどうするの？ということがないようにして下さいね！
そして次回の作業計画ですが、実験と簡単に書きましたが、以前フードプロセッサーを分解したときに、回転部分の軸受けがベアリングなどが入っている訳でもなくただ単に金属のすりあわせになっていました。
今回の制作物もこのようなものをまねできないかと思っていまして、真鍮の丸棒とステンレス棒を買ってきましたのでそれを使って実験してみたいと思います。
具体的な作業内容なのですが、真鍮の丸棒(20x100)から長さ30+αくらいに切り出し、旋盤を使って端面出し、ドリルを使って穴あけ(最終仕上げ寸法は直径7ミリ)。ステンレス棒は加工しなくてよい。そして、二つを穴に通してみてスムーズに動くかどうか。それでだめならなかぐりで仕上げるか、リーマ通しをしてみるか、それでもだめなら材料のせいにしてベアリングを仕込まなければならなくなるか?
ステンレス棒を加工しないのであれば３０分以内の作業ですね！余った時間は、打ち合わせ？ですか！
ステンレス棒は、製造方法によりますが円筒研削加工していなければ・・・断面は真円ではありませんよね！おそらく押出加工か引抜加工のような気が・・・。軸専用として販売されているものなら大丈夫なのですがステンレス棒も切削加工をしなければ難しいかもしれません。軸受が入る部分だけで良いと思いますよ！・・・ステンレス棒の直径は？真鍮が軸受でしたらステンレス棒の径より若干小さい径で穴加工することが良いかと考えます。
  
自由課題実習１回目作業追加報告 6/10
次回の作業内容について、変更とその補足をしようと思います。
材料買ってきましたので寸法がはっきりしました。
アルミ材で、10×100×200です。
板厚はそのままで使います。
作業についてですが、
まず長方形に材料を切り出して、ケガキ作業（３０分）→帯鋸盤作業（３０分）
フライス盤での端面加工、
材料クランプ＆精度出し+工具選択＆取付+加工条件選択（２０分）→測定しながら２面切削加工（３０分）
それから時間があれば、旋盤でカップのはまる溝を作りたいと思います。 苦しい・・・かな？電極を作って創造工学センターに行き形彫放電加工にワークセット＆プログラム作成+加工スタートで１０〜２０分オーバーかも・・！
深さは6mmで、Rについては現物のカップを持っていきますのでそれとすりあわせながら工具の動きでアールを作れないかと思っています。
これは・・・４ツ爪チャックの芯出し作業を練習してみましょう。１回分（２時間は余裕でかかります）は覚悟してくださいね。
R40はワイヤ放電で加工しようかと思います。Ｒ４０は、最後の最後で良いでしょう。基準面があれば切り落としのトラブルを避けるため帯鋸盤で仕上シロを残して切っておいた方が良いね！自宅で丁寧にヤスリがけ・・というのがオススメです！
また、質問なのですが穴あけを精度よくやりたいときに放電加工であけるという選択肢はないのでしょうか?10ミリから6ミリ削るので厚さ4ミリということになるのですが。
＜担当Ｋコメント＞
？？？？質問なのですが貫通穴（通し穴）ではなくて底アリの穴ということですよね！条件としては、精度・・・底の平面度？それとも穴径の精度ということかな？それでしたら形彫放電加工で可能ですよ！位置出し精度1/100は保証します（基準面の精度に依存）。ただし、時間がかかります。実習終了近くにスタートして翌朝完成というくらいですね！
底の形状は、電極消耗により仕上げ用の銅電極を用意することになります（旋盤で加工することになりますね！）。貫通穴ならワイヤ放電加工で一発なんですが・・。
ワイヤ放電加工を使用するなら重複しないようにホームページの作業予定を確認して受講生同士でコミュニケーションをしておいて下さいね。その上で段取りを考えましょう。
自由課題実習１回目作業報告 6/8
第一回目は、僕の時間の都合もあり、相談で時間が終わりました。その中では、やはり回転数に関して疑問が残るところだとわかりました。やはり、回転数はまだ決まりきらないので、話にあったように何らかの実験をしてみようかと思います。
また、次回の授業について、まだいい実験方法が思いつかないので、とりあえずフードプロセッサーのマグがはまるところの加工をしたいと思います。(詳細は添付ファイル参照)なにか気になる点があればアドバイスください。
それと質問なのですが、タップダイスは一番小さいもので何番のものがありますか?
＜アドバイザーＨコメント＞
加工を始めるのは良いのですが、必要な寸法が揃っていません。
・板厚
・裏側からえぐる時の位置と深さ
・50mm穴と20mm穴の位置
・スペーサーの位置
ぐらいは決めておいてください。
また、旋盤で長方形部材を加工するには四つ爪チャックで固定して芯出し（回転中心合わせ）をしないといけないので、時間が掛かります。フライス盤でそのまま加工してはどうでしょうか？逆にR40の加工はフライスでは難しそうです。R40の加工を止めて長方形部材のまま残すか、ワイヤ放電加工にしてみてはいかがでしょうか？
＜担当Ｋコメント＞
ご質問のタップとダイスについて並目ねじでしたらＭ３がどちらも揃っていますよ！タップの場合はＭ２ならありますがダイスはありません（ピッチは調べてね）。細目ねじと区別してくださいね！また、ＰＣや家電などに使用されるスクリューボルトなどは規格が違いますので注意しましょう。
あれ？もう材料を加工できるのかな？
板厚が書いてない・・・？
フライス盤で80mm×130mmの端面加工ね！・・・素材の寸法は？仕上シロが分からないので素材を切り出しから始めるのか教えて下さい。
旋盤でマグカップが納まる底穴加工・・・４つ爪チャックですね・・・芯出しに時間がかかるかもね！断面図で底のＲはどのくらいになるのかな？寸法を調べておいてね。寸法が分からないとバイトの選択ができないよ！工具の動きでアールを作るつもりなのかな？
次にフライス盤で・・・この図面だとＲ４０ということなのかな？マグカップの寸法データーが無いので中心の位置寸法が・・・基準になるのは面なの？φ30の中心なの？あれ？スペーサーって何？ねじはどこに加工するのかな？指示が記入されてないと分からないよ！ねじの規格を決めたら下穴径を調べておいてね！
穴径（φ30とφ20）は、軸が既にあるのかな？もし、あるならドリル加工で良いのか検討してね。現物により公差が必要かもしれませんよ！リーマ通しも考えてみないとね！そんなに神経使わなくてガタガタでも良いのであればドリル加工ですが・・・・！
少し焦り気味に感じますが・・・失敗も考慮してやってみるのかな？それなら旋盤加工はパスしましょう。穴基準でフライス盤で・・・外周アールもケガキくらいですね・・・時間がありません。素材から端面寸法出し加工→穴加工で余裕があればネジ加工ができれば・・・というくらいです。もし外周Ｒ４０を綺麗に加工したいならワイヤ放電加工にしましょう。フライス盤でもできるけど・・・サーキュラーテーブルセッティングと工具補正での位置出しで終わっちゃうかな・・・時間短縮なら仕上げだけで帯鋸盤でケガキ線の仕上シロ数ミリ程度残せば良いでしょう。
基礎実習報告＆感想 5/31 基礎実習：溶接
溶接の実習を受けました。
総じて言うと、溶接はなかなか楽しかったです。
まず、最初にやったTIG溶接について、
TIG溶接が実際に溶けている金属がよく見えて、一番面白かったです。また、溶接した箇所を試しに割って断面を見てみたのですが、裏まで完全に金属が溶けきっていませせんでした。また、それにも関わらず試験片の裏側を見るとゆがみがはっきりありました。やはり、精度が必要となる用途には向いていないということがわかりました。
つぎに、アーク溶接について、
これもなかなか迫力があって面白かったです。
溶接棒がだんだん減っていくのでなかなかはじめはコツがつかめませんでしたが、思い通りに溶接ができるようになればいろんなものが作れそうです。また、試しに試験片をたたき割ってみたいものです。（最近ものを壊すのが癖に、、、、)
最後に、ガス溶断について、
これはかなり強力で、最大1メートルほどの厚みの金属を切れるそうで、やはり大きなものを壊してみたいと思ってしまいます。スクラップになった車を輪切りにしてみるとか。また、自分で操作する分にはなんてことはなかったのですが、バルブの開け閉めの方向を間違っている人がいてその様子を見ていると結構怖かったです。爆発するんじゃないかと、、、
＜担当Ｋコメント＞
楽しい・・・は、その裏に危険があるからなのかもしれませんね！（笑）
危ないことほど熱中するものです！つまり、安全・安定して先が見える人生は退屈ということなのでしょうか・・・。冒険大好きなんですね！
溶接で精度を語るなら・・・実習での印象とは違って驚くほど高精度です。自動車などは0.1mmの誤差もありませんよ！タンカーなどの船も恐ろしい精度で溶接され作られています。建築でもそうですが小さな歪みが各所にかかる負荷を増大させ大事故につながる可能性があるからです。その精度を保つのは、厳しい検査規格と技術力です。また、治具の精度以上には溶接精度は上がりませんので溶接治具と材料の固定には細心の注意を払います。繰返し確認をして熱変形との闘いですね！
ガスの取扱いには確かに恐いです。バルブの順番を間違えるとアセチレンボンベに火がまわり・・・爆発します・・・（汗）。皮手をしていても火傷しますので溶接試験では溶接したものを触ってはいけない規定があります。
普通の生活では、まず経験することは無いこと・・・ばかりを基礎実習で経験しました。ここまで無事これたことに感謝しています。
自由課題レポート５回目 5/28 基礎実習：溶接
＜アドバイザーＨコメント＞
手短にある機械を分解してみた事は面白いですね。ただ、できれば分解した時にパーツの寸法やモーターの仕様などを調べておいてほしかったです。
また、刃の回転数を3000rpm近くにするために手でハンドルを回す速度が90rpmでギヤ比を1：30にするとの事なのですが、やはりトルクが気になります。ギヤ比1：30ということは単純に考えて刃が具材を砕く30倍の力でハンドルを回す必要があります。大丈夫でしょうか？
回転数だけでなく、トルクや抵抗などについてもう一度計算してみたらいいと思います。
＜担当Ｋコメント＞
自宅のフードプロセッサーをバラしてみたのですね！
ベルトは想像したとおりのものですね！モーターのプーリーの立て段付きはベルトが外れないように考慮してあるからかな？ベアリングではなく・・・すべり軸受けなのか・・・材料が特殊なのでしょうね・・興味アリ！
モーターが高回転のようでプーリーで減速しているのですよね！これはモーターのトルクが小さくても刃にかかる負荷がある程度大きくできるからなのかなぁ？
やはり手にかかる負荷を考えると相当なものになりませんか？それで９０rev/minでは自転車のように足で回した方が・・・・ということも想像するのですが・・・。自転車を改造してエコをコンセプトにしたら面白いかも・・・ゴメン大きすぎるか！例えば・・・鉛筆削りを９０rev/minで回して実験してみるのも良いですね。私が工場の鉛筆削りを全開で回すと・・・９０回転で３０秒ほどでした。負荷なしでね！それ以上頑張ると本体がヤバイことになりそうで・・。参考までに！
なんかステンレスが有害だって話なので少し調べてみました。
調理器具に使われるステンレスは、オーステナイト系の18/8(クロム18パーセント、ニッケル8パーセント)、SUS304とゆうやつみたいで、確かにクロムが入っていますが、クロムって実は人間に必要な成分で、足りなくなると糖尿病になったりするらしいです。また、たしかに三価クロムは必要成分ですが、
六価クロムは猛毒です。ですが、通常六価クロムは強力な酸化作用があるので、すぐに周りのものが還元剤として反応して三価になるらしいです。
しかも、その三価クロムがステンレスの皮膜となってさびを防いでいるのだそうです。なので、一応SUS304ならば使って大丈夫だと思われます。ただし、ニッケルに金属アレルギーがある人にはステンレスは使えません。
それと、アルミはアルツハイマー病の要因になるということが言われており、
それであまりアルミは使いたくなかったというところがあります。それでもこのことはまだ科学的に解明されている事実ではないのですが、数十年間にわたって言われ続けているので、その可能性は否定できないところでもあります。
たしかにどちらもさびない金属ですが、せめて食品に触れる部分はステンレスで作りたいところです。
それと、少し前に潤滑油も使えないという話もありましたが、サラダ油で潤滑してしまえばいいのではないですか?バイクのレース用エンジンオイルも植物油が使われることだってありますし、粘度的にもちょうどいいと思います。
＜担当Ｋコメント＞
よく調べましたね！地球上では酸化膜を生成するので大丈夫なんですよね！人体中では安全なのかなぁ？という脱線話でした（笑）。アルミもアルツハイマーに関して明確にはなっていないという話ですよね！因果関係というのは難しいものです。化学の世界・・・ケミカル反応・・なんて考えると磨耗摩擦の研究でやっているようですが二つの違う金属（合金）からまったく違う物質が生成されることがあるようです。まだ研究中みたいですけどね！
ステンレスは衛生面で食品機械に使用率が高い金属というのは確かです。研究機関というのは、常に疑い深い・・というか深く突っ込んでみると”う〜ん”というものが一般的に広く使われていることもあるので国家最高学府という責任で警鐘を鳴らすことも使命なのでしょう。
デザイナーも便利だから・・・と安易に先端材料を採用してしまうと恐いことになるかもしれませんよね！ユーザーの安全性って意外と軽視されているのかな？
自由課題は自分で使うものですので最終的には自分で責任を負いますから大丈夫？でしょう。自分事であるから真剣に創れる・・・という狙いもあるので（笑）。
まぁレース用バイクは１レース使用ですのでね！切削加工に使う切削油も・・・一番素晴らしいのがゴマ油だったりします。牛乳も高性能だそうですよ！でもね〜・・・機械工場が中華料理屋の厨房のような香りというのも・・・お腹空きますよ（笑）。食品機械に使用されているモノってどんな潤滑油なんでしょうね？調べてみる価値はありそうですよ！
基礎実習報告＆感想 5/25 基礎実習：ＮＣ工作機械
感 想
CNC旋盤に関しては、なるほど、大量生産には向いているな、と思いました。加工スピードも速いですし、また長い材料を少しずつ進めながらたくさんの部品を作っていくという方法があるというのもやっぱりCNC旋盤は大量生産のための道具なんだということを思い知らされた要因です。プログラムもなかなか機械の動きがすぐ想像できないので大変そうだと思いました。逆にCNC旋盤だけでしかできないこととなると、、、うーん、でも大きなアールはなかなか人の手では難しいかもしれません。でも少し練習すればできそうな気もするけど、、、
マシンニングセンタについて
実習を終えて、あんなに精度のいい機械だとは思っていませんでした。やはり、クーラントを思いっきりジャバジャバかけれるのもマシンニングセンタのメリットであり、(通常そんなこと縦フライス盤でやったら後が大変!)それが精度の向上につながっているのではないかと思いました。それと、冷却が効率よく行えるということは、フライス盤に比べて刃物の回転数をあげられるということではないでしょうか?
最後に、ホームページのコメントについて
なるほど、たしかに手動の泡立て器の構造は参考になりそうです。その発想はありませんでした。ただ、あの手動の泡立て器って金属片が混入しないんですかね?まぁ少しくらい食べても大丈夫ってことでしょうか(笑)
＜担当Ｋコメント＞
金属系の先生方との酒席でのお話で・・・ステンレスってクロムが添加されている合金なんですよね！クロムって人体に悪いそうなんですが・・・結構、錆び難い金属なので骨折の補強でステンボルトなんかを使うそうです。？？？でもね〜・・・酸素があっての錆び難いステンレスを人体に入れると・・・危ないんじゃないかなぁ〜・・・って笑っておりました。
医学系の先生は、金属のプロではありませんから単純に採用してしまうことも考えられますね。ステンもアルミも地球上では錆び難い・・・というお話でした（笑）
食品機械の発想は、神経を使いますよね！衛生面ですからね！鉄系は錆びるので論外ですがメッキ技術でコストダウンしている製品も結構あります。ある程度の重さも必要ですからね！ステンレスはとにかく高価ですので・・・。もちろん食品プラントの攪拌機に使用されているブレードはステンレスですよ！たまに・・・金属片が混入しますが製品検査で金属探知機が使われていますしセンサー？で画像処理など二重三重の確認をしているみたいです。
マシニングセンターの動きはエレガントでしたか？回転数が高くなれば回転軸も熱を持ちますよね！性能が上がれば冷却効率も上げなくては熱膨張で軸が振れるし工具磨耗も激しくなります。あのクーラントは、水溶性なので機械の手入れをしないと機械本体が錆びます・・・。そして夏になるとバクテリアさんが大活躍して異臭を放つのであります。
通常切削油と呼ばれる不水溶性の鉱物系切削油は、機械に優しく工具やワークにも優しい（人間には優しくありませんが）ので良いのですがそれを使えるＮＣ機械というのをもう製造していないみたいです。エアコンの無い新車を探すみたいなものでしょうか（笑）。
先日・・・手動の鉛筆削器に折れた芯が詰まってバラしましたがアレってヒントになりますか？スパイラル刃と削粉を眺めながら・・・ゴボウのスライサーになるんじゃ・・・っと思いました！あとは・・・生コンミキサーみたいな里芋の皮剥き器というのも見かけたことがありましたよ。どれも回転していましたが・・・・目的がちょっとズレましたか・・！
自由課題レポート４回目 5/21 基礎実習：ワイヤ放電加工
＜アドバイザーEコメント＞
レポートにもあるように，食品を対象にしているので，駆動部分と刃は完全に分けた方がいいかも知れないですね．それと，刃が回転しながら下がっていく機構(刃の自重あるいは形状にするにしても)は面白そうですね．厳密に構造は分からないですが，自分は万力のような機構
をイメージしました．
＜アドバイザーＨコメント＞
駆動部分が多いので難しそうですね。応力集中やくり返し荷重で破壊しないように強度設計は慎重に進めてください。食べ物に直に触れる機械なので異物の混入は怖いですが、駆動部分を密閉できるようなシーリングを施しておけば大丈夫なのではないですか？
＜担当Ｋコメント＞
製作過程では、良いものほど多くの問題が発生します！問題の少ない誰でもできるものを考えるほどツマラナイものですよね！この調子でどんどん考えて多くの問題にぶつかって下さい。
刃が回転しながら下がっていく・・・・ということは？
刃の重さで？・・・なのか・・・刃の形状で？・・・でしょうか？
考えてみると面白いものですね（笑）。
既製品で手動の泡だて器があるでしょ！あれちゃんと動きますよね！どんな構造になっているのでしたっけ？ハンドル回すと２つの泡立て棒？が回るヤツですよね！回転方向がそれぞれ逆でしたっけ？それってヒントになりませんか？
基礎実習報告＆感想 5/18 基礎実習：放電加工
3回目はワイヤ放電加工の実習をしました。いつも使い慣れたイラストレーターで図面を引き、あとは機械が勝手に加工してくれたので比較的楽な印象でしたが、時間がかかるというのが最大の弱点かとも思いました。ですがそれと同時に、かたい金属でも精度よく仕上がってくるのは工作機械の魅力だとも思いました。手作業で材料を削ったりなどしているといつも精度に悩ませられます。
また、データにはベジエ曲線を含んでおり、ベクターのデータをもとにプログラムを機械に送ったのですが、N○○X○○Y○○のようなコードがプログラムには羅列されており、座標の点を指定することで機械が動いていることがわかりました。(逆に、ベジエ曲線では最低6つの座標を与えれば正円が描ける)裏を返せば、直線であれば少ないプログラムで制御できるのでしょう。それだとあまりワイヤ放電加工のメリットがないかもしれませんが。
＜担当Ｋコメント＞
ここでは、精度と加工時間の関係に気が付いていればＯＫです。ピンとこないでしょうね（笑）。イラストレーターは、デザイナーの専門？だと思います・・・私にはあまり使うことができません。ただこの実習でイラストレーターが使えることで非線形曲線を加工可能にしているところがスゴイですよね！ご指摘のとおり・・・プログラムの行数は膨大になりますが・・（笑）。曲率アールや方程式で指定できる曲線であればトラブルも少なく安定して加工できるでしょう。また、形状によって加工できないものもある・・・というのが万能でないところです。どのような形状が難しいのかを考えてみることができればワイヤ放電加工も面白くなるかもしれません。
自由課題レポート３回目 5/14 基礎実習：ＣＮＣ工作機械
＜担当Ｋコメント＞
機構概念図については、モーターを使っているフードプロセッサを参考にしたのかな？歯車は製作できないものもあるので既製品の流用ができれば良いですね！もし製作するなら・・・
こうなると各軸を支える部分が気になりますね！
単純に軸受け・・・・というのか底付穴に入れてしまうのか？食品加工器具ですから・・・・金属磨耗粉が食材に混入しては・・・ダメですよね！潤滑油も使えないしね！一般の製品はどうなっているのでしょうね！
ベルトは・・・滑らないようなデコボコしたヤツを想定しますか？そうなるとプーリにも溝が必要ですね。もしそうであれば規格で手に入るのかも調べておくことでしょう。ハンズやアキバを探せばなんとか見つかるかもしれません。
少しづつ進展していますね！メールでのコミュニケーションもイイ感じです。この調子でやりましょう！
ボールを研究室で使用しているマグを流用するアイディアは良いですね！カクテルマシンにもなりそうな・・（笑）。私ならフルーチェを作れる！って思いました（笑）。
mail 5/14
ありがとうございました。いやぁ意外と値が張りますね。参考になりました。せっかく見積もりを出してもらいましたが、注文は少し待ってください。やはり削りだしで制作した方が思い通りの形はできると思うのですが、何かで流用できそうなものを探してみたりしたいので。
また質問なのですが、千葉大では金属プレスでボール部分を成型することは難しいでしょうか。あるいは、その他の加工でいうと手でたたいて成型し、旋盤で整えると言ったところでしょうか。アドバイスがなにかありましたらよろしくお願いします。
＜担当Ｋコメント＞
材料コストというのは、時間のコストと同じで製品価格に関係しますよね！ものづくりって素材からそう簡単・単純にはいかないものなので重要なことであり悩むところでもあります。
設備がありませんので基本的にプレス成形はできませんが油圧試験機など研究室の実験装置を借りて工夫しながらやることはあります。形によりますが金型を製作しなくてはなりませんよ！普通のプレスでもテストプレスを重ねて生産まで手間暇をかけてますので・・・１個モノですと相当時間とお金のコストがかかりますよね（笑）。
規格モノの形や材料ならある程度コストも削減できますが・・・オリジナルの形になると大変なんです。模型でない実際の試作品を製作するのは結構大変でしょう！お金と時間を湯水のように使います。
基礎実習報告＆感想 5/10 基礎実習：フライス盤
二回目はフライス盤の実習でした。
金属加工はなかなか手加工が難しく、デザイン科の人間にはなかなか取っ付きにくいものがありまして、模型なども金属を木材の塗装などによって偽装してしまうことで作ることが多いです。
普段はそのように模型で終わってしまうところが本物の素材を扱えるところは、デザイン科の学生からしてみれば少し感動的でもありました。(普段は形ばかり真剣に考えているのになかなか現実化できないから)それと、工作機械は偉大だとも思いました。
また、実験的にフライス盤を使って平滑面を出そうと精度に気を使って削ってみたのですが、どうしても段差が表面に残ってしまいました。しかも、なぜか中央部が段差が大きく、両はじは段差が小さかったのです(添付ファイル参照)。これは中央部の方が熱を持ちにくいからでしょうか。
＜Ｋコメント＞
段差は手触りで感じた感覚なのでしょうか？測定での数値ですか？
感覚だけでは・・・バリなどでそのように感じることもあるかもしれません。工学的には・・・どうなんでしょう！材料の固定や送り（手動？）なども影響しているのではないかと思います。熱膨張というのは・・・否定はしませんが両端の段差が少ないというのは別に原因がありそうですよ！
段差は手触りで判断できるもので、見た目にも境目がありました。測定してみたところ、ノギスでは測りきれないほどのオーダーでした。(0.01mm単位の差)なるほど、確かにバリで段差ができているのかもしれません。それなら全て説明がつきそうです。中央部だけ段差が多いのは、中央部を削る時は切削する面積が広くなりますので、バリも多くなるのでしょう。
バリであれば完全に平滑面を出したい時は切削後に手で磨くのが一番ですね。
それと自由課題についてですが、見積もりを取ってもらえますでしょうか。
※見積がきましたのでお知らせします。見積の有効期限は5/14です。価格変動がありますよ！
| 素材名 | ステンレス丸棒材 | アルミ丸棒材 |
| 素材寸法 | | |
| φ80ｍｍ×130ｍｍ | @\6,300- | @\3,045- |
| | |
| | |
| φ100ｍｍ×150ｍｍ | @\11,235- | @\5,565- |
あたりを比較したいです。
また、あまり材料が高いようでしたら、同じサイズでアルミの丸棒も見積もってもらえますでしょうか?
よろしくお願いします。
担当Ｋコメント
ん？添付ファイルが添付されてない・・・ですね！
ステンレスとアルミで見積を依頼しておきますね！材料の種類は・・・一番安価なもので・・・という指示でやっておきます。
自由課題レポート２回目 5/07 基礎実習：フライス盤
＜アドバイザーＥコメント＞
前回の図面で全体の大まかな形は分かるのですが，複数の歯車を使うとなると，やはり歯数の計算の必要ががありますね．フードプロセッサー内部の図面が必要ですね．
刃物については，レポートのように市販のものを参考にする方が，長く使い続けられると思います．
＜アドバイザーＨコメント＞
ちょっと文章から出来上がりを考えられませんでした。高回転（10,000rpm）の製品はボールの大きさが小さいとの事ですが、今回製作するものはボールの大きさが小さいため回転数は1,000rpmよりも高回転にしないといけないのではないですか？
また、文中の変速機構とは単純にギアを組み合わせて回転数を変えるものの事でしょうか？それとも車のような可変変速装置でしょうか？今回は回転数を変える必要があるので、もし前者なら変速機構は必要だと思います。
＜担当Ｋコメント＞
市販品の回転数が・・・1000〜10000rev/minですか！ビックリです！
ギア比が１：１１ということは・・・手でハンドルを１回転させると・・・刃が１１回転するということね！・・・ん？よく分からないですが回転数を変換させるのに変速機構がないとすると２つの歯車なのかな？それとも複数の歯車にするのかな？・・・それぞれの歯数の計算はどうなりますか？機構がよく分からないので図面にして下さいね。プーリーでベルト伝達みたいな・・・ことなのかな？
トルクは大丈夫？なのかな・・・歯車（プーリー）もステンレスで自作？それとも市販品？なのかな？と明確にすることは盛り沢山ですよ！
質問ですが・・・ボール形状って１回目の絵の筒のことですよね！
ステンレス丸棒材φ８０ｍｍ×１３０ｍｍの素材とすると・・・どのくらいの価格になるかな？見積ってみましょうか！ハンズなどでそのサイズが売っているかは疑問ですが小さいものでもステンレスは高価だと思いますよ！どちらにしても削り出しというのは手間がかかります。肉厚によりますが・・・ステンレス加工は手強いので想像すると私でも恐怖です・・・。
手間とお金がかかりそうだということは、なんとなく想像できますよ！
自由課題レポート１回目 4/23 基礎実習：旋盤
＜アドバイザーＨコメント＞
刃やギアまで作るのは難しいと思いますので、市販の部品で使えるものがあるか調べておくと後々楽です。衛生面も考慮しないといけないので、加工方法や筐体の材質も考えておいて下さい。あと、この大きさで足りますか？
＜アドバイザーＥコメント＞
「手動フードプロセッサー」
分かりやすく図面に描いてくれたので，形がイメージしやすかったです．それと，イメージ図ですが，絵うまいですね．構造についてですが，フードプロセッサーが手動だとなると，やはり切削回転数が必要になるのでは無いかと思いますので，ギアによる速度変換の考慮が必要になると思います．
＜担当Ｋコメント＞
料理をしている人が感じる不便なところって面白いですね！一見，便利なフードプロセッサーやジューサーミキサーも使用後に洗うとなると困ることがあるものです．
TVショッピングなどで「洗うのも簡単！」というコピーがありますが結局は，面倒なのでお蔵入り・・・（笑）．
手動という発想も良いですね！エコなイメージを持てますよ！そこで何を考えましょうか？刃物理論？回転数と切削効率の関係？いろいろありますね！
また，手動の回転を自転車のギアみたいに速度変換することも浮かんできます．構造をシンプルにしないと・・・ね！図面だと回転を横から立てに変換するように見受けられます．そうなると・・・どのような機構が必要になるのかな？GW中によく調べて考えてみましょう．全てを自作すると大変な作業と時間が必要です．既製品で流用できるものがあるのか調べてみましょう．また，用途は違ってもフードプロセッサーに使えるような部品も調べておきましょう．ステンレスという材料についてもいろいろ規格がありますよ！
GW中でもメールで構造図面やアイディアをどんどん送って下さい．
目的よりコメント
私もバイク乗りです！やはり機械屋になるきっかけになったのだと思っていますよ！それこそ高校から今に至るまでバイクと共に歩む人生？だったのかもしれません（大袈裟か？）．
フォーミュラプロジェクトの加工技術指導を初参戦から担当していますが車両デザインの評価は外装も重要なのです．バイクもまた同じですね！現在ではバイク性能も個性を追求する時代です．機械的にはある程度限界が近くなってきましたがデザインは無限の可能性に満ちております．この実習を通して一歩でも夢に近づけるあなたになるよう応援していますよ！
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