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テーマ 「ＦＲＰ製作用脱泡ローラー」 「包丁立て」 「灰 皿」
自由課題実習作業計画および進行状況
| 回 | 月日 | 時 間 | 作業内容 | 使用機械 |
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| 自由１ | 5/27 | 14:30〜16:45 | 図面・素材・加工計画の検討 アルミＴＩＧ溶接練習 | なし TIG溶接機 |
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| 自由２ | 6/03 | 14:30〜16:45 | 旋盤で木材を使った球加工練習 | 汎用旋盤�� |
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| 自由３ | 6/10 | 14:30〜16:45 | アルミ球体旋盤加工（チャック部の加工） | 汎用旋盤 |
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| 自由４ | 6/17 | 14:30〜16:45 | アルミ球体旋盤加工（球掴み部の加工） | 汎用旋盤 |
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| 自由５ |
6/24 |
14:30〜16:45 |
アルミ球体旋盤加工（球形状加工：工具切削） |
汎用旋盤 |
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| 自由６ |
7/01 |
14:30〜16:45 |
アルミ球体旋盤加工（球形状加工：研磨加工） |
汎用旋盤 |
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| 自由７ |
7/08 |
14:30〜16:45 |
アルミ球体軸穴加工 |
汎用旋盤 |
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| 自由８ |
7/15 |
14:30〜16:45 |
仕上げ・塗装・動作確認作業,プレゼンパネル制作・発表練習
脱落防止検討とプレゼン準備 |
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| 発表会 | 7/16 | 14:30〜16:45 | 課題の説明パネルでプレゼン＆デモンストレーション・質疑応答 | |
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自由課題最終回作業報告 7/15 「球体脱落防止方法検討とプレゼン準備」
【ＭＥＭＯ】
流用したローラー柄の軸をペーパーで研磨して前回より滑らかに転がるようにして来た。滑らかに転がるのは良いことだが同時に球体ローラーが軸から外れるという問題が出る。どうしても手作業で研磨するとテーパーになってしまうのだろう。そこで脱落防止ストッパーを検討した。一つは軸先端にダイスによる雄ねじ加工をしてダブルナットで固定し軸から外れないようにする方法。軸径をノギスで測定するとφ7.3mmと非常に中途半端な径になっておりＭ７で加工するにも適当ではない。流用した柄の径を細くする作業は手仕事では手間がかかり旋盤にもかけられないためこの案は見送る。次の案は、単純に板ゴムに穴をあけて付けるというもの！ＦＲＰ作業を考えるとＦＲＰの溶剤に対してゴムが劣化するか硬化するのか分からないが応急措置的には短時間で完成する。また、作業毎に固着しても簡単に削れスペアを用意すれば問題なしという結論に至った。採用した板ゴムはフォーミュラガレージからの端材であったので厚さがなくガタつきの分はワッシャ―を重ねてスペーサーとしたところが評価できる。
時間に余裕ができたためプレゼンの準備をした。ＦＲＰ作業のデモができない分、昨年のフォーミュラカウルをガレージから引っ張り出して実物でプレゼンするようである。パネル制作のための写真も入念に撮影していた。猛暑の中ガレージの中でご苦労様でした。発表に期待します。
自由課題７回目作業報告 7/8（7/11） 「旋盤球体軸穴加工」
７月８日の作業予定は表面を仕上げた球状ローラーヘッドに柄をつけることでした。
柄はFRP作業で使用している市販の脱泡用ローラーの柄を流用することにしました。この市販のローラーは取り外し可能なローラーヘッドの中にベアリングを仕込んであって回転しやすくしてあるものでした。なので、この市販のローラーヘッドの中のベアリングを引っ張り出して作成中のローラーヘッドの中に埋め込んで使おうと思いました。そこで、市販のもののスポンジ部分を剥がしてみたところ、そのベアリング部分が作成中のローラーヘッドの軸受け部より太かったため、軸受け部をすべて削った上でさらに大きな穴を開ける必要があり、とても手間がかかりそうでした。
以上のことからまず、ベアリングは使わずにローラーヘッドに穴を開け柄を直に差し込んでみて回るかどうか試すことにしました。穴あけは今まで通り旋盤でチャックつかみ部兼軸受け部をチャックに挟み反対側からドリルで開けていきましたが、ドリルの長さが5mmほど足りずに貫通させることができなかったので、穴が開けられなかった部分はバンドソーで切り落としました。
軸受け部に開いた穴に柄を差し込んでみたところうまくローラーヘッドが回りませんでした。この原因は柄のローラーに差し込む部分が樹脂等で汚れていたことだと考え、その部分にやすりをかけたところローラーがうまく回りました。
次回は、ローラーヘッドが作業中に抜けないようにしたいと思います。具体的にはゴムなどでストッパーを作ろうと思っています。
【ＭＥＭＯ】
使用済みの樹脂ローラーの軸を流用できないか検討し軸のみ取り出す作業をした。ローラーが軽く回転するのはベアリングではなく軸内に独立したプラスチックのパイプ（長さ３０ｍｍくらい）が入っており軸内の仕切りで軸から出ないようになっていた。コスト面を考えると理に適っていて実に興味深い。
アルミ球体の軸径と流用パイプ外径が同径であったためアルミ球体軸を流用軸パイプ内径まで削って圧入するか検討したが現実的ではないため流用案は保留しアルミ球体に直接φ13.15mmの穴加工をして回転するか試みた。軸穴加工は軸部をチャックして旋盤で行った。ドリル刃長が貫通まで５ｍｍ足りず帯鋸盤で切断したところ穴加工が雑だったため終点の軸心がズレていた。長穴加工の場合には、始点の軸心と終点の軸心を一致させるのは難しい。慎重さが必要でありそれが一つの高度技術といえる（現実には穴加工の場合、回転数・送り速度など加工条件をしっかり設定しないと曲がるのが常識）。実習室床面で転がしてみたところ使用できるようであった。
自由課題６回目作業報告 7/1(7/5) 「旋盤球体加工（球体の加工）研磨加工」
７月１日の作業予定は、汎用旋盤を使用し、加工物をさらに直径50mmの球状に仕上げることでした。木のゲージを準備する予定だったのですが忘れてしまいました。
まずは前回と同じ様に、感覚と目測で２つのハンドルを回し球状に近づけていった。その後、加工物を回転させたまま紙ヤスリで表面処理をしていきました。紙ヤスリは100番、400番、1000番、1500番、2000番の順で仕上げていきました。
木のゲージを用意していなかった為、手のひらに紙ヤスリを持って加工物を握るように削っていきました。回転しているチャックに手が当たりそうになったり、回転に耐えるために腕を酷使しなくてはいけないので何度もやるものではないと思いました。
次回は球体ローラーヘッドに柄を通すための穴をあけたいと思います。
【ＭＥＭＯ】
バイトによる旋削加工を続けていると形状が小さくなってしまうのと表面荒さをコントロールすることが難しいため研磨紙による研磨加工に入った。研磨紙の番数選択がポイントになるが＃４００では時間がかかると判断し＃１００で荒研磨をして大きな段差と傷を滑らかにする。脱泡ローラーとして実用的な形状と表面になったので次回は、組立てのための加工と仮組立を行ない残り１週間でＦＲＰ成形作業のデモをＶＴＲに記録するプレゼン準備に入る。ＦＲＰ作業は有機溶剤を使用することとガラス繊維が飛散浮遊するため会場でのデモは実施できないため。
自由課題５回目作業報告 6/24 「旋盤球体加工（球体の加工）工具切削加工」
報 告 な し
自由課題４回目作業報告 6/17(6/19) 「旋盤球体加工（掴み部の加工）」
六月十七日の予定は球体を削りだしていくことでした。しかし、始めようとしたら掴み部をもっと長くしないと、球状部分の端が削れないことに気付き、掴み部をもっと長くすることにしました。
まず、回転中心をあわせる為に両側に心押し台用の穴をあけ、その後回転センタに付け替えた心押し台で中心をしっかり合わせながら削り掴み部を長くした。
今回は回転数460で削っていたので、削る作業自体はスムーズに進んだのですが、中心の取り方などで時間がかかってしまいました。
次回は、直径50mmの球体部分を削りだしていきたいと思います。使用機械は汎用旋盤でやりたいと思っています。
自由課題作業報告３回目 6/10(6/15) 「アルミ素材本加工（掴み部の加工）」
六月十日は実際に脱泡用ローラーとなる直径50mmのアルミ円柱を削っていきました。
まず、球状に削っていくまえにチャックでかむ部分兼取手の差し込み口となる部分を幅30mmで削っていきました。前回の練習は木材でやったのですぐ終わったのですがアルミでやってみると４、５倍は時間がかかった気がしました。
結果的に50mm直径を14mmまで削るだけで授業が終わってしまいました。
今回はかなり慎重にやって主軸の回転数も230と遅めでやったので時間がかかりましたが、最後の方に回転数460でも試してみたら問題なかったので次回はもっと時間短縮できると思います。
感想としては木材に比べてアルミはとても削るのが大変だと思いました。また、技官の方がステンレスはアルミの３倍くらい削るのが大変だとおっしゃっていたのを聞いてアルミを選んでよかったと思いました。
次回は汎用旋盤で球を削りだしていきたいと思っています。よろしくお願いします。
自由課題作業報告２回目 6/03(6/6) 「汎用旋盤で木材を使った球切削加工練習」
本番でアルミの円柱から球体を削りだすための練習を木材で行いました。今回使用した材料が60mm角だったので、まずチャックを四つ爪に換えて端から30mmを直径40mmに削り三つ爪でつかむ部分を作りました。その後必要ない部分を弓ノコ盤で切り落とした後、三つ爪チャックに交換し、球面状に削っていきました。ゲージや図面など全く用意していなかったので感覚で削るしかなかったのですが、徐々に旋盤の扱いになれてきて、最終的に下の写真のようにある程度球面を作ることができました。
今回は練習で木材だったのである程度うまくいったような気がしましたが、本番はアルミで削りにくい上に、もっと精度が必要なのでゲージを用意してから作業に取り掛かりたいと思います。
【ＭＥＭＯ】・・・・
今回の木材球加工練習でどのように汎用旋盤で球を加工するかイメージできたと思います。安易にＮＣでやろうと諦めないこと！人間が考えて手を動かして必死に加工することに学ぶ価値があります。機械任せでは何も学ぶことはできません。まだ機械に頼って使われているのかもしれませんね！
バイト先端の形状も球の大きさによって考えなければなりませんよ！毎日考えて考えて考え抜いて次回に臨んで下さい！
自由課題作業報告１回目 5/27（6/1）
5/27は制作物の材料の選定、加工方法の検討及びTIG溶接の練習をさせて頂きました。制作物はFRP作業時に使用する脱泡用ローラーとベランダ用灰皿、包丁立てです。
・ 脱泡用ローラー
使用時にある程度の重さが必要なので材質は鉄鋼系で考えています。
加工方法としては、直径50mmの球形ローラーヘッドを作る必要があるので、まず、直径50mmの鉄鋼の円柱を用意して旋盤で球体を削りだして制作しようと思っています。しかし、実際に50mmの加工物を旋盤のチャックに挟んで加工するとどうなるのかわからないので、まず試しに木材で球体を削りだしてみることになりました。
・ ベランダ用灰皿
材料は具体的には決定していません。
加工方法については、最初のレポート通りにやると巨大な金属の塊から削りだすか、圧延が必要になるとのことですので現実的ではないということで、金属板から違う径の円をたくさん切り出して積み重ねて溶接し、くびれた形を作っていこうと思います。
・ 包丁立て
材料については水道周りに予定なのでアルミ、またはステンレス鋼にしたいと思っています。
加工方法については金属板を切りだした後、溶接して制作します。具体的なサイズは包丁の大きさやキッチンのサイズを測ってから決めようと思います。
TIG溶接の練習をさせていただきましたが、溶化棒を使ってもどうしても溶かし過ぎてしまいへこんでしまいました。また、隅付けはまったくうまくいきませんでした。
＜溶接担当＞
球を加工する方法の一つとして砲丸の旋盤加工を参考に倣い旋盤用の治具を製作してみることをオススメします。治具がワシノ旋盤に取付けられるのかを確認してみましょう。そうすれば労せずにいろいろなサイズの球を加工することが可能となります。また、治具ナシで加工する方法も模索していきましょう。
    
【検討ＭＥＭＯ】・・・・
  �｜λ▲蹇璽蕁�：球の直径が10ｍｍかと思いきや・・・100ｍｍ？でした！これは担当の勝手な思い込みデス！→どうやって球状に加工するか？→砲丸投げ鉄球加工を参考に検討→球直径の棒材・・・つまりφ100×（100mm+チャックシロ30mm〜50mm+センターシロ20mm〜50mm）の素材が必要→最大でφ100mm×200mmのアルミ材を見積もる→見積りを確認し発注してから納品が次回までに間に合うか？間に合えば旋盤作業ができる。
砲丸球の加工工程（左写真をクリック） 砲丸球の汎用旋盤加工ＶＴＲ(右写真をクリック）
��灰 皿：鉄鋼系φ150×150の素材を見せた→これを旋盤加工で３個加工するのか・・・無理かも・・・弱気になる→それでも旋盤で加工する方法を検討→リング状の部品を溶接して曲線を出せないか？→へら絞りは知っていた→板材を使った形状を溶接で検討する→円盤スライスの方法も平行して検討
�Ｊ饕�立て：素材は腐食し難いことと磁石で吊る？ため軽量なアルミで検討する→優先順位は最下位となった→ＴＩＧ溶接を練習する
ＴＩＧ溶接練習の考察：アルミ溶接の板厚と電流値の関係、クリーニングなどの設定に関して、母材の温度や大きさの違いによる溶接性、スミ肉溶接の電極角度と放電の考察、クレーターについてなどを考察し技術の向上を目指す。
基礎実習４回目感想 ：ＮＣ工作機械 5/20
本日は、３軸のマシニングセンタの操作方法、主にプログラミングについて教えて頂きました。
マシニングセンタは自動で削りだしてくれる便利な機械だとばかり思っていました。しかし、実際に使用方法について学んでみると準備段階がとても大変でした。実習の２時間の間で初めて学ぶ学生がなにか作るのはとても無理な話だからプログラミングの練習問題だけというのもうなずけます。
マシニングセンタの利点は、精密、自動、なおかつ早くできあがるということ、また、汎用フライスでは難しい三次元での削りだしを行えることが挙げられると思います。欠点は、準備にとても時間がかかることに尽きると思います。したがって、複雑な形状の同じモノを大量に生産する場合はとても役に立つ機械だと思いますが、今回の実習のように一つだけ作品を制作する場合は作業効率が悪いような気がします。なので、今回の実習でマシニングセンタを使用する場合は複雑すぎて汎用旋盤では難しいような三次元曲面を有するのモノをつくるときだけにしたいと思います。そんな曲面を使わなければいいとも思いますが、デザインする上で絶対譲れないような曲面が出てくると思いますのでその場合は技術職員の方に御教授していただいて頑張ろうと思いますので、是非よろしくお願いします。
＜溶接担当＞
しっかり授業を自分のモノにしようと集中して聞いてくれていますね！素晴らしい感想です！
デザインの世界で試作製作に使用される三次元加工機も基本的にはＭＣと同じです。数値にならない非線形曲線を加工しようと思えばIllustratorからdxfファイルでＣＡＤに読み込ませ座標を計測してプロットしてから数値入力・・・という気が遠くなる作業をします。それを簡単にしてくれる機能やソフトがあれば準備も早く即、加工に入れると思います。三次元ともなるとＣＴスキャナーのようにスライスした枚数だけその作業をしなくてはなりませんよね！それこそ大変です（創造工学センター２階の情画システムは立体撮影データをそのようなデーターにしてくれる装置と聞いていますが・・・）。まぁ・・・創造工学センターのコンセプトが単品モノを試作できる・・・という３学科連携のモノづくりなんですけどね・・（３日坊主だったような気が・・）。試作模型を撮影→画像処理から数値データー化（情画）→三次元測定データー・３Ｄデーター化（デザ）→３ＤデーターをＣＡＤデーター化してＮＣデーターをＣＡＭ生成し金属加工（機械）というのがコンセプトです。まぁ情画のやる気が・・・連携にならないところ・・かな？。
自由課題レポート４回目 5/20 ：ＮＣ工作機械
＜デザイナーＹＯＹＯ＞
『灰 皿』（5/20）
旋盤で50cmの灰皿を制作されるとのこと、どのような手順になるか見てみたいです。３つに分けるということは、ねじ切り作業も発生しそうでしょうか？メンテナンスを同様にするかを検討されるとより良いと思われます。おしゃれな、場所に合いそうですね。
＜金属屋ＲＹＯ＞
旋盤で作る場合ワークの直径も重要です．ワークが大き過ぎると旋盤でつかめないし，危険です．高さのあるものなので安定させるためには底面の面積広くする必要があるかも…
３分割の下段だけ重くすれば低重心になるのでその分安定すると思います．その辺は，材料の選択や構造次第です．
＜製造屋ＴＢ＞
外に置くことと加工量を考えるとアルミが楽だと思います．ただしサイズからいって材料代は高くなります．
＜溶接担当＞
はい！３作品目ですね！えっ・・・５００ｍｍ？の高さですか？それを３分割で旋盤加工・・・！う〜ん・・・材料を購入するときに中心部品の直径を少し小さくしないと切削量が・・・というのか労力が大変になりますよね！
ムク材ですので直径次第・・・ですが高さ５００ｍｍを安定させるだけの寸法が必要でしょう（絵から推察すると・・φ200くらいに見えます）。安価にするなら鉄鋼系のＳＳ４００が妥当でしょう。アルミは・・・加工が容易ですが・・・高価ですよ！真鍮・ＳＵＳも同じく高価です。
単純に灰皿の機能で製作も２回程度でプランするなら棒材を○○タワーみたいに骨組構造で溶接したほうが・・・私の好みなんですがねぇ・・・！内部構造をスケルトンで見せる・・・機械屋の趣味でしたゴメン！
アレ？中央の吸殻受けがある・・・ということは穴加工もしなきゃね！ドリルはφ35mmまではありますよ！中繰りで内径拡大も可能です。吸殻受けのスリットはフライス盤だね！エッジはヤスリ加工の手仕上げです！
基礎実習３回目感想 ：ワイヤ放電加工 5/13
5/13の実習では放電加工の機械の操作方法について教えて頂きました。実習では各々の出身県の形を切り抜きましたが、全体で３cmほどのサイズにも関わらず、港の入り組んだ地形もそのまま切り出されていて驚きました。
やる前は、デザイン学科にある「レーザー裁断機」みたいなものだと思っていましたが、今までの放電加工で作った作品を見ているとレーザーでは切れないような金属の固まりを切った作品もあって、さらに作れるものの幅が広がりました。特に、ブロック状の金属を２方向から切ってミニチュアのイスを作っていたのに驚きました。データの作成も思っていたほど難しくはなく、これからどんどん作品を作っていきたいと思います。欠点は、スタート地点を必ず材料の外に取らなければいけないこととデータが一筆書きになってないといけないことくらいでしょうか。
今まで教えて頂いた汎用フライス盤と汎用旋盤に比べると創造工学センターにある機械はプログラムさえ作ってしまえば自動でやってくれるのでとても便利な気がしますが、その分コストもかかりますし、みんな使うと思うので、使いどころをちゃんと見極めて無駄使いを控えたいと思います。
＜溶接担当＞
デザ工にあるレーザー裁断機のお化け機械がレーザー切断機なので能力によりますが200mm程度の鋼板も物凄い速度で加工することができます。まぁ・・おもちゃみたいな感覚で使えるから楽しいのでしょうね！
授業では必要最小限のことしか伝えられなかったはずです。１０のうち１くらいでしょう。そこから深く学ぶのも自由です。加工速度が遅いので機械任せにした場合に遅いが故の致命的なトラブルも独特です。気が緩むと壊しやすい機械だということにピンと来れば初心者卒業です。面倒臭いなことが嫌いな人ほどトラブルにトラブルを重ねてしまう機械なんです・・・！自動結線装置部分だけで１０００万円くらいですので・・・（恐）！
自由課題レポート３回目 5/13 ：ワイヤ放電加工
＜デザイナーＹＯＹＯ＞
『包丁立て』（5/13）
壁に貼付けられる包丁立ては、面白そうですね。安全性は大丈夫そうでしょうか？（スケッチ部分にて包丁の先が出ているため）
＜金属屋ＲＹＯ＞
キッチンで使うとなると錆びが心配です．材料はステンレス系のものがいいでしょう．ただ，ステンレスは加工性，溶接性ともに相当悪いので作るのには時間かかると思います．アルミニウムも錆びには強いですがキッチン回りで使うのはおすすめできません．
＜製造屋ＴＢ＞
パンチングメタル製のパーツを組み合わせて作ることになると思いますが，その場合はパーツの形状・寸法やパーツ同士の接合方法を検討してみたください．例えば溶接を考えている場合，穴パターンによっては接合面(線)が凸形状の連続となり，板厚が薄いと少し難しくなるかもしれません．あと，磁石で壁に貼り付けるというのは，包丁立てを台所の壁に磁石で貼り付けるということでしょうか？ もしそうなら，包丁3本＋砥石＋包丁立ての重量を磁石で固定するというのが少し不安です．事前に使用する磁石がどの程度の荷重に耐えられるか確かめてから設計した方がいいでしょう．(モノを置く時や誤って触れてしまった場合には，モノ自体の重量以上の荷重が加わるので，その点も考慮してください．)
＜溶接担当＞
作品第二弾として「包丁立て」ですか！「ＦＲＰ製作用脱泡ローラー」の２つでなんとかなりそうで楽しみです。
「包丁立て」材料ですが・・パンチングメタルということで材料が研究室にあるのかな？危ない刃物を収納するのですからデザイン的に安全性を重視したコンセプトになりますよね！また、溶接なのか曲げ加工なども考えているのか段取りを提示することがこのレポートの基本です。パンチングメタルの素材は何？ＳＵＳ？鉄鋼系？アルミ？でキッチンＳＵＳとの相性も考えなくてはなりません（まぁＳＵＳと鉄を接触させ水分が介在すると電位差が生じ鉄の錆びが進行ますから・・）。アルミも同じで異種材料を接触させると・・・いろいろとトラブルがあるものです。調べてみてくださいね。
基礎実習２回目感想 ：旋盤
二回目の機械工作実習では旋盤の仕組みと使用方法、注意点を教えて頂きました。旋盤は特に危ない機械であると思って集中して講義を受けさせて頂きました。実際に自分で作業した内容はデコボコのついた金属の円柱を削って真っすぐな円柱にすることでした。出っ張った部分を一番細い部分に合わせて細く削っていきました。先生に言われた通りにノギスで測りながら徐々に細くしていったのですが、最後の一回で直径にして１mmほど削り過ぎてしまってきれいな円柱にすることはできませんでした。原因は旋盤のハンドルの目盛りを読み違えたか、ノギスでの測り間違え、またはハンドルの目盛りで回した２倍の直径が削られることを忘れてハンドルを回し過ぎてしまったことがあげられると思います。うまくはいきませんでしたが自動送りもやらせて頂きましたし、何より旋盤という機械での作業が楽しかったです。まだねじ切りや斜めの削りはやっていないのでまた旋盤の練習をして覚えたいと思います。
卒業制作でオリジナルデザインのバイクを一台作るつもりなので、それのジョイントパーツやハンドルなどのパーツが必要になります。その製作時に旋盤が使えれば作業がとても楽になると思いますので、旋盤をしっかりマスターしたいと思います。
＜溶接担当＞
バイクって自転車ですよね！なるほど・・・今は自動車より自転車なんですね！当然・・・フレームから製作するなら溶接もありますよね！およそ機械加工全てが必要になると思います。素晴らしいバイクを期待していますよ！
・・・でも実習で試作したかったですね！２台は製作しないと加工法の検討もありますし秋から製作するとなると・・・後期実習や機械工学科の研究加工もあるので機械が空いていない日が多くなります。できれば前期に１台作り始めることをアドバイスします。機構もオリジナルなら・・・何度も試作することになりますよ！企業でも何度も設計から試行錯誤するのですから・・・！
自由課題レポート２回目 5/06未提出 5/10提出
＜デザイナーＹＯＹＯ＞
[FRP製作用脱泡ローラー]
スケッチに加工方法まで記されており、具体化されているなあと感じられました。実際に脱泡する際に、溶接部が取れないことを祈りたいです。力の入れ具合と溶接の強度の関係を実習を通して経験されると良いのではないかと素人ながらに感じられます。
＜金属屋ＲＹＯ＞
フレームもアルミニウムで作るのなら溶接は難しいです．アルミニウム系の材料でも比較的溶接しやすいもの，機械加工しやすいものなど種類があるのでどの部材にどんな特徴の材料を使えばよいか考えてみてください。
＜溶接担当＞
どうしてもあらゆる加工法で製作したいのですね・・・！なにも溶接しなくても鉄棒を曲げれば・・と考えてしまいますが！特にやってみたいのであれば挑戦してみてください。溶接は自由課題に入って３回くらいは練習することになりますよ！ちょこっと・・・やる程度でしたら技術は身になりませんので。１週間もすれば立派に忘れてくれます。まぁ体験したいのですよね！（笑）
脱泡ローラーについてちょっと調べてみましたが・・・いろいろありますね！
スパイラスローラー、ネジローラー・・・羊毛ローラー、脱泡用キャタピラー、アルミローラー、鉄ねじローラー、ワッシャーローラー、ステンプレスコーナーローラーe.t.c
ネジが切ってある形のローラーが多いのは？ネジの溝に沿って泡を追い出すのでしょうね！そうするとアルミ球面にもそれなりの溝か段をつける必要があるのかな？ツルツルでは右に左に泡が逃げてしまい結局・・・脱泡するには適さないのではありませんか？
球面にネジ溝を加工するのは・・・ちょっとできないなぁ・・！単純に溝なら斜めに可能かもしれません。段取り次第でしょう。ＦＲＰ作業参考ＶＴＲ
      
基礎実習１回目感想 ：フライス盤
２２日の基礎実習では、弓ノコ盤とフライス盤の使用方法を教えて頂きました。実際に自分で作業したのはフライス盤のみでしたが、今回は表面を削り取っただけで、フライス盤でどのくらいのものが作れるのか、造形的にどのくらいのレベルまでのものが使えるかなどはわからなかったので、壊さないためにもフライス盤の限界を知りたいと思いました。
感想としては、もっと自分で実際に加工する時間があればいいなと思いました。実習のやり方に関しては、職員のみなさんやTAの先輩がマンツーマンで教えて頂けるくらいいらっしゃるのに、落合さん１人で説明していただき、生徒全員で聞いているという状況がちょっと効率悪くてもったいないと思いました。
＜溶接担当＞
初回ということで特別に慎重だった・・・と考えていただければ幸いです。受講生もある程度経験がある人、見るのも初めてな人と意識レベルも様々です。そうなるとどうしても一番レベルの低い受講生を想定して初回の授業を実施しなくてはなりませんでした。
これからは、序々に説明を少なくして機械に触れる割合を多くしていくことになるはずです。特に性格上で雑な人は、初回で把握できたようなので誰にどの指導者を配置するか？ということまで綿密に検討して２回目からの実習に臨むようにしています。・・・・作業が雑にならないよう慎重に確認してくださいね！
自由課題レポート１回目 4/22 基礎実習：フライス盤
＜デザイナーＹＯＹＯ＞
【FRP脱泡用ローラー】
自作の道具、いいですね！
基本性能に関しては、よく考えられているなあと感心しました。
あとは、「使いやすい」かつ「疲れない」ような形状を試作されながら
検討されるとより良いものになると思われます。
プレゼンの際には、是非デモンストレーションをやって下さい！
＜溶接担当＞
サポートする職員は、FRPでどのようにカウルを製作するのかわかりません。最初は、カウルの製作工程を写真や絵で説明した上で一般の脱法ローラーはどのような構造になっているのかを図面などで解説することが必要ですよね！
カウル製作の経験から市販品にはないアール・・・つまり自分のデザインに合う形状を幾つかピックアップしてみたりローラーを交換式にして多様性のあるツールにしていけたら可能性が広がるのかなぁと思います。実際にプロが自作したものを見たとのことなので思い出して絵に描いてみてくださいね！
＜金属屋ＲＹＯ＞
ローラ部分を球体に仕上げること，フレームの製作が難しそうです．
球面を加工する方法か簡単な形状のローラを考えておいてください．
フレームは曲げ，溶接等の加工方法があるので目的，品質に適したものを選んでください．
＜製造屋ＴＢ＞
アルミでも直径10cmとなるとそれなりに重くなるので，肉抜きをするなどして軽くした方が使いやすいのではと思います．
＜目的よりコメント＞
＜溶接担当＞ 2011.4.27
はい！車を知らないＦＡです・・・ごめんなさい！
フォーミュラプロジェクトでは、大会前にカウル製作・・・大会中はカウル塗装やスポンサーのマスキング塗装などここ２年は苦戦していますよね！ここは、前期ということもあるので是非カウル製作も見据えた作品に挑戦して欲しいと思います（ついでにカウルも完成させちゃいましょう！）。イケメンのお医者さんか・・・デザイナー・・・どちらも選択ですよね！誰のためでもない・・・自分だけが人生の責任をとれます！何があっても前に進むしかありません。誰かに敷かれたレールならすぐに脱線してしまうでしょう。その意志をカウルデザインに出して欲しいと思います。今年こそ日本一のカウルに挑戦し夢に近づく武器にすると良いでしょう。
基礎実習授業内容
| 基礎１回目 | 4/22 | フライス盤（弓鋸盤・帯鋸盤・井上製作所製立フライス盤） |
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| 基礎２回目 | 5/06 | 汎用旋盤（テクノワシノ製精密旋盤ＬＲ５５Ａ） |
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| 基礎３回目 | 5/13 | 放電加工（三菱電機ワイヤ放電加工FA20・ＣＡＤＣＡＭ） |
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| 基礎４回目 | 5/20 | ＮＣ工作機械（ＣＮＣ旋盤・マザック製マシニングセンタFJV200） |
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| 基礎５回目 | 5/21 | アセチレン酸素ガス溶断・被覆棒アーク溶接・ＴＩＧ溶接 |
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