生産プロセス改善：鋳物工場において必要かつ有効な手法

工場管理の基本的要素（現場の６大使命）（ＰＱＣＤＭＳ）

生産性（Productivity）を高める。

品質（Quality）を高める。

原価（Cost）を低減する。

納期（Delivery）を守る。

モラール（Morale）を守る。

安全（Safety）を守る。

活用すべき管理手法

規格化と量産方式
　合理的考え　「３Ｓ」

単純化（Simplification）

専門家（Specialization）

標準化（Standardization）

ＩＥ（インダストリアル・エンジニアリング）
　設計と改善

生産方式（ものの流し方、外注を含む生産体系など）

工程と作業

設備、治工具、レイアウト

作業環境

ＱＣ（クオリティー・コントロール）
「買い手の要求に合った品質の製品を経済的に作り出すための手段の体系」
　目的

製品の欠点を防止する。

製品や作業におけるバラツキを少なくする。

作業の不具合を無くすとともに効率向上をはかる。

　基本的考え方

品質が良いことを顧客に保証する。

Ｑ（品質）、Ｃ（原価）、Ｄ（納期）を同時に満足させる。

仕事は、ＰＣＤＡの４つのステップで進める。
（Ｐ＝プラン：計画、Ｄ＝ドウ：実施、
　Ｃ＝チェック：結果の確認、Ａ＝アクション：処置）

勘や経験だけではなく、データに基づいて管理する。

以上を遂行させるために、しくみ、手法、教育の充実をはかる。

　ＱＣサークル活動

ＶＥ（バリュー・エンジニアリング）（価値を高める技術）
　４つの基本的原則

使用者優先

機能本位

創造による改善（価値向上）

チームデザイン

　科学的手順（７つのステップ）

対象選定→情報収集→機能追求→代替案作成→評価→テスト→実施

５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
　目的と効果

職場環境と企業イメージの向上

作業能率向上と原価低減

事故・故障・不良品の防止

職場の活性化とモラールの向上

　ステップ

計画と準備（推進組識・職場ごとのグループ編成・スケジュール）

→キックオフ（全社への周知徹底と意識高揚）→関係者教育→実施→職場診断

リーン生産方式（Lean Production）
「多様化に対応した小ロットの製品を、高品質・低原価・短納期で生産する方式」
　８つの取り除くべきムダ

在庫、仕掛かり品

不良品

作業における手待ち

必要の無い加工、組み立て、検査業務

運搬：価値を生み出さない工程

段取り：価値を生み出さない作業で、長時間にわたる例が多い

不合理な動作

不要品：処分されてない死蔵品や不用の備品、設備など

工場における職場環境改善

物理的な環境

照明・空調（温度・湿度・換気）

粉塵

発生プロセスの分析

対策検討と実施

５Ｓの励行

空気中の有毒ガス、臭気

騒音、振動

建造物や機械の汚れ

スペース、レイアウト

作業管理面の環境

安全性

作業難度、単調さ、姿勢

作業強度、時間

対人的な環境

組織、人事

対人関係