１．研究内容
１－１．発表者　　　田中　逸郎　会員
１－２．テーマ　「コンサルタントの独り言」　
１－２－１．主な内容　　

講師は２１年間の豊富なコンサルティング経験の中で感じてこられた事柄を中心に話をされた。
１．よく出会う言葉（コンサルをしていてよく出会う言葉と人）
　①忙しい　　
　　コンサル先に宿題を与えるが２～３週間後に訪問すると宿題ができていないことが多い。その理由として“忙しい”とよく言われる。
　　その時の周囲の反応に２通りある。本人が忙しいと言っても周りの人達が、それでも宿題（改善）をやらなければいけないと言う会社は改善が進むが、周りが忙しさを認めてしまう会社は改善がなかなか進まない。
　　一人一人の意識を変えていかなければいけないが時間がかかる。
　②できない理由（よく出会う人）
　　比較的歴史の長い会社に多いが、現場の管理者で改善ができない理由を数項目挙げて反対する人がいる。できない理由探しに頭を使っているが、目的・目標をどうやればできるかという方向に頭を使う必要がある。こういう人の意識を変えていかなければいけない。
　③前工程のせいにする
　　納期や品質に関して、できない理由を前工程のせいにする。事実であることが多いが原因はそれだけではない。遅れをいかに取り戻そうとか自分達でやるべきことをやっていないことが多く自分達は悪くないとの言い訳をしている。事務・商業系でも前工程を関連部門と置き換えれば当てはまる。

２．工場の社員として（生産関係の人たちに何をよびかけるか？）
　①原価意識を持つこと
　　利益を増やす方策として３つある。ⅰ.売価をあげること。ⅱ.数量をふやすこと。ⅲ.原価を下げること。この中でⅰとⅱは競争相手があり非常に難しい。原価を下げることは自分達でできやりやすい。このことを簡単なグラフを書きながら説明している。又、漢字を使ってもその意味を説明する。　　例えば　働＝イ+重+力　　働くとは人が重要な事（付加価値を生むこと）に力を出すことである。　　この漢字を使った説明は、漢字圏（例えば中国）では十分理解してもらえた。
　②問題意識を持つこと
　　工場見学会後の感想を聞くと２通りの答えが返ってくる。良い所があったが、自分の会社と規模や業種等が違うということ終わっている場合と、個々の作業方法等に参考になることがあったと感じている場合がある。疑問符？（ハテナ・ナゼ）と感嘆符！（オヤ）で物を見ることが大事である。
　③基本動作を確実に行うこと
　　５Ｓを含め当たり前のこと（安全や品質に関して必ず守らなければいけないこと）を当たり前にやることが大事である。挨拶や５Ｓが出来ている会社は標準以上のレベルであることが多い。

３．一目でわかる工場の管理レベル（工場のレベルを何で感ずるか）
コンサルを行い会社の詳細な状況が判って来ても、最初に受けた印象は変わらない。
　①５S・目で見る管理
管理には予防的管理と事後的管理がある。事後的管理に追われるところが多いが、５Sや目で見る管理が出来ていると異常が誰でも判り改善が進む。こちらに力を入れるべきである。
　②在庫
　　在庫量・在庫期間・保管方法を見る。在庫が多い所ほど整理が出来ていない。池（工場）に水（在庫）が溜まっていると池の底の石ころ（管理の拙さ）が見えない。在庫量が減ると石ころが見え改善が進む。
　③レイアウト
　　物の流れに沿った配置をすることが基本である。物の作り方がすぐ判る工場は良い工場である。　工場レベル評価のためのチェックリスト：２５項目を５点法で評価する。
．コンサルタントを長く続ける秘訣
　＊コンサルの仕事自体を徹底的に楽しむ
　＊コンサルの仕事のついでに人生を楽しむ

３．例会後恒例の忘年会が開催されました。

報告者：高島　ＳＬ

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