１．研究内容

1－１．発表者　太田　芳雄　会員

１－２．テーマ　Ａ社(製造業)診断事例

１－２－１．主な内容

　１）太田会員が指導員として実施された製造業Ａ社の診断事例について概要を説明され、メンバーでディスカッションを行なった。

・事例の日程：10日間、1日目：準備、班長、副班長決定、質問事項整理、服装などの注意点などの合意

・ 2日目：経営者ヒアリング、巡視、調査　3日目：調査事項抽出　4～5日目：工場内調査、ヒアリング

・ 6日～9日目：報告書作成、取りまとめ、　10日目：午前中リハーサル→午後：プレゼンティーション、質疑応答

・　指導員太田会員の他メンバー9人

２）準備、方法

・ 3次実習のように、財務、労務管理、生産管理、マーケティイグ、情報などに分担せずに重点項目に絞って纏めた。

・出来るだけテキストや過去の事例を見ないで、纏めるよう指導した。

・事前調査として、財務情報の他、ホームページなどで情報を入手する必要がある。

・社長の将来方針、ビジョンなど、思いを聞く必要がある。

・　用意した器具、用紙：ワークシート、ストップウオッチ、ルーぺ、コンベックス（水準器付き）、デジカメなど

　３）Ａ社の概要

　　・売上10～11億円、約40人規模であった。

・部署は、製造、輸送（配送、入出荷）、営業、事務（総務と購買）があった。

　４）分析手法

・モラールサーベイを実施した。その他、財務分析、作業分析、ワークサンプリング、ストップウオッチ法、（連続観察を実施）、レイアウト検討などを行なった。

５）分析結果

・主要作業：23％、準備作業：66％、非作業（所在不明など）：11％、また設備関連69％、非設備関連69％であった。

・作業分析は941サンプル

・ 40個／ロット（143秒）～50個／ロット1～100個／ロット～250個／ロット～300個／ロット～500個／ロット（436秒）

・ 1日約100種類のロットがある。

・残業は22～23時まで実施していることもある。

・強み：11項目、弱み16項目を抽出、弱みに目が行き過ぎないよう留意した。
弱みの具体例：①製造にミドルマネージャーがいない②５Ｓが出来ていない③製品の取扱が悪い（じか置き、足で踏むなど）④棚割が無い⑤作業標準が無い⑥通路が整備されていないなどがあった。→これらについて改善提案した。

・顧客アンケート（満足度調査）の分析を行なった。ＤＩ指数分析を実施した結果、納品時間に80％の不満があった。

・不適合品などの損害分析も実施した。年間約440万円の損害（売値）であった。

・経営課題として、①営業のスキルアップ②生産性向上③情報管理：原価管理、文書管理、ホームページの活用）

④中長期的課題として、理念、ビジョン設定などがあった。

・具体策：工程管理、作業順序、方法、要領、検査方法、機械の整備、標準時間、在庫、技能レベル設定、安全、環境

　　　　　　騒音対策、平準化、進捗管理、稼働率向上、動線、監督者育成、不具合の改善処置のルール化、ジョブローティーション、多能職化などを提案した。

・工場内外の悪い所を報告書に写真で添付し、判りやすくした。

６）コンサルタントとしての注意事項

・特性要因図と５Ｓは、日本が誇れるものである。特性要因図の利用やブレーンストーミングは有効である。

・ポカミスの真の原因は「情報」「方法」「人」「もの」「設備」などに分けて考えると良い。

・会社の管理レベル（1～5段階）が、どのレベルか認識してから診断する方が良い。企業文化を侮らないこと。

・現地、現場、現物を忘れない。気付かせることが大事。批判をしない。ヒアリング不十分で助言、アドバイスをしない。

・弱みとして、特定人物、部署を取り上げない。

→6ヵ月後にフォローアップした結果、レイアウト変更、棚割り、５Ｓの進展、不適合報告書の採用や製造経験者の採用などを実施していた。